1、注射模具的结构组成
根据模具中各个部件的不同作用,一套注射模可以分成以下几个部分:
1)内模零部件,赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由Core(下模)Cavity(上模),镶件(镶针)等组成。
2)浇注系统:将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔,一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
3)热交换系统:为了满足注射成形工艺对模具温度的要求(冷却或加热)需要对模具温度进行较精确的调整。
4)行位系统:当侧向有凸凹及孔时,在塑料被顶出之前,必须先抽拔侧向的型芯(或镶件),才能使塑件顺利脱模。
5)顶出系统:实现塑件脱模的机构,其结构形式很多,最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。
6)导向定位部件,是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活,注射时承受侧向力的部件,常由导柱和导套及定位块、锥等组成。
7)排气系统:将型腔内空气导出的排气槽及间隙
8)结构件:如模架板、支承柱、限位件等。
2、模具设计的基本程序
2.1、设计注射模应考虑的问题:
1) 分析塑件结构及其技术要求。要注意塑件的尺寸精度、表面粗糙度的要求及塑件的结构形式,对不合理的结构要提出改进塑件设计的建议。
2) 了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量,开模距离、顶出孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。
3) 了解塑件材料的加工性能和工艺性能,包括塑件能达到的最大流动距离比;塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力;塑料的冷却收缩和补缩;塑料对模具温度的要求等。
4)了解客户特殊技术要求,若与本公司标准相异要与客户协商解决。
5) 考虑模具的结构和制造,包括选择分型面和型腔的布置及进料点;模具的强度、刚度和模腔尺寸精度;行位机构和顶出系统;模具零件的制造方法及制造的科学性可行性及经济性;装拆的工艺性;必要的辅助工具的设计等。
6) 考虑模具材料的选择,包括材料的机械、工艺性能及热处理要求,材料胚料的大小。
7) 考虑模具的成型效率,合理的设置运水。
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