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●在PowerMILL中如何将只读项目转换为可读写项目运行PowerMILL的过程中，如果我们打开一个以前输出时没能正常关闭的项目，屏幕上会出现下面的警告信息： 'Project open for Read Only' 此时如果需要将项目以可读写方式打开，则可在命令视窗中键入下面的命令： 'PROJECT CLAIM' 这样打开的项目即为可读写项目 ●PowerMILL中如何将刀具附加到刀具路径上在PowerMILL 中可将激活刀具附加到刀具路径上，以便更加直观地查看刀具和刀具路径间的关系，查看刀具随刀具路径移动的情况。这 项功能对5轴加工编程帮助颇大。 有两种方法将激活刀具附加到激活刀具路径上，第一种方法是在图形视窗中希望附加激活刀具的的刀具路径上的某个位置右击鼠标，从弹出菜 单中选取附加激活刀具选项，于是激活刀具即附加到光标所点击位置的刀具路径上；另一种方法是在PowerMILL浏览器视窗中右击希望附加刀具的刀具路径目录，从弹出菜单中选 取附加激活刀具到开始选项，于是激活刀具即附加到刀具路径的开始点。 将刀具附加到刀具路径上后，使用键盘上的箭头键，沿刀具路径移动刀具，可直观查看刀具和刀具路径 的相对位置。●编 程 注 意 事 项 1. 白钢刀转速不可太快。2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。 3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。 4. 用大刀开粗后，应用小刀再清除余料，保证余量一致才光刀。 5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。 6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。 7. 校表平面四边角要锣平。 8. 凡斜度是整数的，应用斜度刀加工，比如管位。 9. 做每一道工序前，想清楚前一道工序加工后所剩的余量， 以避免空刀或加工过多而弹刀。 10. 尽量走简单的刀路，如外形、挖槽，单面，少走环绕等高。 11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。 12. 外形光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。 13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。 14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机会。 做多一点辅助线辅助面，改善加工状况。 15. 树立责任感，仔细检查每个参数，避免返工。 16. 勤于学习，善于思考，不断进步。 ● 用等高加工侧面时，从上一层往下层下刀时，切入切出用“水平圆弧”是对的，他们的连接却没有改，还是“相对、掠过”之类的，每次下刀都要提到安全高度再下切一个Z深度步距。不但提刀多，而且影响加工效率。其实用一个“直线、圆弧、在曲面上”之类的连接就可以不提刀了，刀路又漂亮。“切入是水平圆弧，切出也是水平圆弧，半径最好定3毫米，角度90，延伸选加框或者直线，长度为5毫米，连接定义下切步距，其余的全部选择掠过。”这样刀具就可以外部下刀，不但安全，而且圆滑光顺，最主要的是没有空刀。 ● 保存一次后，下次打开编辑后不让保存只需在命令栏里键入"PROJECT CLAIM"就可以解除
● 在二次开粗各光平面的过程中，有的刀路切入路径都很长 PowerMILL模具程编技巧:1. 数据转换 数据转换是程序编制的第一步工作。现代的产业结构调整以及产品开发周期的缩短，极大地增加了CAD与CAM的异地化生产的机率，这就使得CAD模型的转换成为现代生产的关键环节。PowerMILL转换数据稳定可靠，能够读入CATIA、UG、Pro/ENGINEER等14种格式的数据。与其他CAD/CAM软件联合使用，充分地利用了各软件的优势，大大提高了编程的效率和质量 。 2. 参数设定 模型读取结束，我们首先要进行加工参数的设定。加工参数主要包括毛坯、进给率、快进高度、开始点、切入切出连接方式和加工刀具等。 (1) 毛坯大小的设定 在PowerMILL中，毛坯扩展值的设定很重要。如果该值设得过大将增大程序的计算量，大大增加编程的时间，如果设得过小，程序将以毛坯的大小为极限进行计算，这样很有可能有的型面加工不到位，所以，毛坯扩展的设定一般要稍大于加工刀具的半径，同时还要考虑它的加工余量。笔者的经验是，扩展值应等于加工刀具的半径加上加工余量，再加上2～5mm。例如，D50R25的刀具，型面余量1，那么毛坯扩展可设定为30。 (2) 进给率的设定 进给率的设定较为方便，可根据加工车间的习惯而定。 (3) 快进高度的设定 快进高度包括两项：安全高度和开始高度。安全高度一般要在PowerMILL计算出来的值的基础上，再加上100mm左右。开始高度的值最好不要与安全高度一样，一般将它设为比安全高度小10mm。这样的设定是为了在NC程序输出中增加一个Z值，有利于数控加工的安全性。 图1和图2所示的例子，是两个除了快进高度外，参数完全相同的刀具路径所输出的NC程序。 图1 安全高度与开始高度不同 1% N2G40G17G90 N3S1500M03 N4M08 N5G01X-296.555Y-85.026F500 N6Z140.000 N7Z-70.000 N8X-296.547Z-69.956 图2 安全高度与开始高度相同 2% N2G40G17G90 N3S1500M03 N4M08 N5G01X-296.555Y-85.026F500 N6Z-70.000 N7X-296.547Z-69.956 (4) 开始点的设定 开始点的值一般与安全高度的值相同。 (5) 切入切出和连接方式的设定 切入切出和连接方式要根据不同情况，进行不同的设定。例如，荒铣加工(层切)切入要采用斜向下刀或外部进刀，高速加工时切入切出采用圆弧连接，而轮廓加工则要采用水平圆弧进退刀等。 (6) 刀具的设定 刀具的设定可根据加工车间习惯进行。在设定刀具时，最好将刀具名称设为与刀具大小相同，如直径50mm、半径25mm的球头刀，可将它命名为D50R25。这样的命名方式有利于编程时对刀具的选用和检查。 以上就是我们编程时所要进行的参数设定。可以通过PowerMILL中的宏来记录刚刚的参数设定。宏的运用不但省去了许多重复操作，节约了编程的时间，而且还降低了编程的错误率。宏还可以放在用户菜单里，用户可以根据自己的喜好进行设定。通过用户菜单可以执行宏，也可以执行一些其他操作。图3是一个用户菜单的例子。 图3 用户菜单 3. 加工策略 模具的型面非常复杂，在建模的过程中，稍不注意就会造成多面或少面的现象。参数设定以后，在选定加工策略前，最好要检查一下数字模型。解决这一问题的办法是编制程序前，通过加工策略中的“自动清角”，以小直径球头刀，如R5、R3算出刀具路径。如果型面存在多面或少面现象，刀具路径会在多面或少面处产生多余的刀具路径，如图4、图5所示。通过这样的方法，你就可轻易地发现多面或少面的地方，从而对其进行相应的处理 图4 模型多面时产生的刀具路径 图5 模型多面处 模具数控加工，一般分为粗加工、局部精加工和精加工等三个部分，也有些精密模具需要进行半精加工和超精加工。 (1) 粗加工策略 粗加工的策略需要根据毛坯的类型和模具型面的情况而定。如果毛坯为锻件或钢件，那么粗加工最好先选用荒铣加工(层切)，即PowerMILL中的区域清除，将毛坯的大部分余量去除掉，然后再进行粗加工。荒铣加工后，毛坯的余量非常均匀，为后序加工提供了很多方便。如果毛坯为铸件，“最佳等高”策略是粗加工的最佳选择。“最佳等高”策略需将数模型面分为平坦和陡峭两部分，平坦区域采用平行或三维偏置方式加工，而陡峭区域采用等高线方式加工，如图6所示。 图6 最佳等高策略 铸件的粗加工加工量同样很大，“最佳等高”策略大大的减少了刀具的刀尖切削和垂直下刀，对保护刀具，提高加工效率起到了很好的作用。如果在粗加工前，增加一条粗加工刀具的预清根，效果会更加理想。 (2) 局部精加工 局部精加工一般是指清角加工。清角加工应采用多次加工或系列刀具从大到小的加工策略。PowerMILL有十几种清角加工方式，如笔式、多笔、缝合、沿着和自动清角等。在这些加工方式中，自动清角方式最佳。 笔式和多笔方式一般在粗加工进行预清根时使用，它对提高粗加工效率效果明显。缝合，是陡峭或平坦区域应选用的加工方式，一般在局部加工时选用。自动清角方式则是比较全面的一种加工方式，它在不同的区域采用不同的加工策略，如在平坦处采用多笔或沿着，而在陡峭处采用缝合。这里的平坦与陡峭区域是根据浅滩角的大小确定的，如果浅滩角设定过小产生的刀具路径将以“缝合”为主，如果浅滩角设定的过大刀具路径将以“沿着”为主，所以浅滩角无论设定的过大或过小都无法体现出自动清角的优越性。在长时间的应用中，笔者认为60°左右浅滩角最为合适。60°浅滩角产生的自动清角刀具路径，不但减少了加工时间，而且还可以提高刀具的使用寿命，并且它独特的计算方法能将型面中所有角落的刀具路径全部计算出来，避免了其他方式的计算遗漏问题。自动清角策略，如图7所示。 图7 自动清角策略 (3) 精加工 在精加工中，除非模具型面高度变化比较大，否则最好选择平行加工。因为平行加工不但计算速度快，而且刀具路径光顺，加工出的模具型面质量好。但平行方式会在局部型面产生步距不均的现象，为了避免这一现象，我们可以在步距不均处补加程序，或者在加工策略中选中“垂直路径”的对话框。选中它后，PowerMILL会自动在产生步距不均的地方，补加垂直的刀具路径，如图8、图9所示。 图8 垂直路径参数 图9 选中垂直路径参数时的刀具路径 对模具型面高度变化比较大的，加工策略选用最佳等高、三维偏置等策略。图10为最佳等高策略的刀具路径。 图10 最佳等高策略实例 在型面程编中，边界的设定是非常重要的。无论是最佳等高、三维偏置，还是平行加工，他们产生的刀具路径都是与边界有关的，所以边界设定的好坏，将直接影响程序的质量。如果边界设定的好，产生的刀具路径十分规范，而且不需编辑裁减，可节省很多时间。如果边界设定的不好，产生的刀具路径则需要编辑裁减，并且编辑裁减后的刀具路径产生大量的抬刀，这样不但大大的增加了编程时间，而且还增加了NC加工的时间。4. 项目的保存与读取 程序编制完成后，要保存项目与模型。项目是用来管理和维护在PowerMILL浏览器中所产生的加工数据的目录，如果PowerMILL项目非正常退出，那么当再次调入此项目时，你将无法用原文件名保存。可以通过在命令行中输入PROJECT CLAIM命令，来解决这个问题。5. 结束语 PowerMILL具有读模型能力强、计算速度快、全程自动防过切和裁减方便等优点，可大大地提高加工效率和编程效率。PowerMILL还可以根据用户自己的需要开发出适合于本单位和个人习惯的工具，为提高工作效率和编程质量服务。以上就是笔者应用PowerMILL所取得的一些经验和技巧，希望能给大家一点帮助PowerMILL软件应用技巧:PowerMILL是一个独立式的三维加工软件，他能快捷、准确地产生无过切粗加工和精加工路径。该软件能读入各种CAD系统产生的三维模型，进行完全的加工，所以在模具制造业中有广泛的应用。 PowerMILL是一个独立运行的CAM系统，它是DELCAM的核心多轴加工产品。它可由输入的模型快速产生无过切的刀具路径。这些模型可是由其他软件包产生的曲面，如IGES文件、STL文件等，也可以是来自 PowerSHAPE 的模型(实体或曲面)或Solid Edge 、SolidWorkS、UG、Pro/ENGINEER、CATIA等的PART 模型。它功能强大，易学易用，计算速度快，能最大限度地发挥CNC数控机床的效率。下面就几个例子结合几年来使用该软件编程的经验谈一点心得。一、开粗加工 PowerMILL提供了开粗加工的三种方法，其中用得最多的是偏置区域清除模型加工。根据粗加工的特点，对高速加工在切削用量选择上的原则应是 “浅切深、快进给”。对刀具的要求，根据模型形状和尺寸综合考虑，应尽可能选用大直径的刀具。开粗加工中特别要注意设定毛坯在X、Y、Z三方向的尺寸，据工件的加工要求以“切削路径的刀具中心线不离开毛坯界限”作为原则来决定毛坯的设置。图1是由“最小限/最大限”来确定的无扩展的毛坯所产生的刀具路径。图 2为毛坯扩展后的刀具路径。可见，扩展后工件下部侧面也能加工到了。 二、半精加工 半精加工的主要目的是保证精加工时余量均匀。最常用的方法是先算出残留材料的边界轮廓（参考刀具未加工区域的三维轮廓），然后选用较小的刀具来仅加工这些三维轮廓区域，而不用重新加工整个模型。一般用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。为得到合理的刀具路径，应注意以下几点： (1)计算残留边界时所用的余量，应跟开粗加工所留的余量一致。 (2)用残留边界等高加工中的凹面时，应把“型腔加工”取消掉，其路径如图4所示。否则，在图3所示路径中刀具单侧切削时，随着深度的增加，接触刀具的材料越多，切削力增大，使刀具易折断。 (3)铣削过程中尽量减少提刀次数，提高工作效力。在图5中，上平面为磨削过的表面无需加工，采用45°平行精加工时把最上面的平面路径剪裁掉之后会产生跳刀现象，经过分块裁剪再合并之后得到图6所示刀具路径。 (4)当孔的上表面为斜面时，精加工孔壁必需把斜面提高，否则刀具会刮伤精加工过的斜面。图7所示的等高加工孔壁时，由于切入切出的影响会把已精加工过的表面刮伤，当把斜面抬高之后把上面的路径去掉，就得到如图8所示的路径。 (5)注意切入的方法。等高加工如图9下部封闭区域的型腔时，一般选用斜向切入，而对于图10上部开放部分，则采用水平圆弧切入。此种路径是比较合理的。 三、精加工 精加工时通常先算出浅滩边界，然后用等高精加工边界外部，再平行精加工边界内部。但对于平面的精加工，常采用偏置区域清除加工。为保证加工质量应注意以下几点： (1)精加工余量必须均匀，一般径向留余量0.15～0.3mm，轴向留余量0.05～0.15mm。 (2)当采用偏置区域清除精加工平面时，毛坯的Z向最小值应该等于该平面的Z值，否则平面加工后高度方向尺寸误差较大。 (3)当等高精加工时当刀具起刀点位置比较乱(如图11)时，可以使用编辑中的移动开始点的方法来改正（见图12）。 (4)为保证在浅滩边界处平行和等高两种走刀路径接刀良好，在许可的情况下一般在平行走刀时把浅滩边界向外三维偏移2mm左右。 (5)等高精加工侧面时常选用圆鼻刀加工，这必然导致工件底部不清角。当选用软件中的几种清角加工所产生的刀路不是很合理的情况下，也常用等高加工通过裁剪功能去掉多余的路径的方法来代替。此时，应该检查等高加加工工后Z向深度是否到位，若不然应该再加工一刀，把这一刀的路径拉到先前的等高加工路径里，这里应把切入切出连接一下。四、结束语 以上只是该软件加工中的常用方法。其实，该软件还有很强大的边界及刀路编辑功能，可根据不同的模型灵活运用，一定能编出合理的刀路来。 PowerMILL命令及功能说明:作用---- 参考线直接转成刀具路经 命令---- COMMIT PATTERN ; \r PROCESS TPLEADS 作用---- 刀具路经直接转参考线成 命令---- CREATE PATTERN ;\r EDIT PATTERN ; INSERT TOOLPATH ;\r作用----非正常关闭后的只读项目转为可读写项目 命令---- PROJECT CLAIM作用----切换到英文界面 命令---- lang english 作用----切换到中文界面 命令---- lang chinesePowerMILL不使用PS-Exchange来转换输入的文件，而将使用igetodmt来转换输入的文件。 命令----edit ddx p***change offPM 精加工计算路径时视窗不缩小化 命令---- EDIT PREFERENCE AUTOMINFINFORM YES 选单自动往下缩 EDIT PREFERENCE AUTOMINFINFORM NO 选单不缩转到公制单位： EDIT UNITS MM\r 转到英吋单位： EDIT UNITS INCHES\r批处理完刀路后自动保存： 开 EDIT PREFERENCE AUTOSAVE YES\r 关 EDIT PREFERENCE AUTOSAVE NO\r 作用---- 参考线直接转成刀具路经 命令---- COMMIT PATTERN ; \r PROCESS TPLEADS作用---- 刀具路经直接转参考线成 命令---- CREATE PATTERN ;\r EDIT PATTERN ; INSERT TOOLPATH ;\r作用----非正常关闭后的只读项目转为可读写项目 命令---- PROJECT CLAIM 高速加工策略:SWARF切削 螺旋钻孔 摆线加工 放射加工 三维偏置精加工 螺旋偏置精加工 刀具路径修圆 刀具路径优化 2D 加工: (1)2D线的轮廓加工 (2)Pocket加工 (3)3D模型的2D轮廓线加工 (4)摆线加工 (5)螺旋加工 (6)钻孔加工 提高PowerMILL模拟速度的小技巧:右键单击激活的刀路，选取“激活刀具到开始”，然后可以按小键盘区的方向键，可以手动控制模拟，如果按下“Ctrl”键和方向键，可以提高一点模拟速度，如果按下“Shift”键和方向键，速度更快。 右键单击激活的刀路，选取“激活刀具到开始”，然后可以按小键盘区的方向键，可以手动控制模拟，如果按下“Ctrl”键和方向键，可以提高一点模拟速度，如果按下“Shift”键和方向键，速度更快PowerMILL 5 轴加工:5轴加工应用于航空航天工业已有多年历史，近几年工模具行业也逐渐扩大应用。5轴加工的主要优点是仅需一次装夹定位即能完成复杂形体零件全部加工，可节省大量的加工时间。另外，由于使用较短刀具加工，这样使加工精度更高。 PowerMILL具备定位5轴加工功能。定位5轴加工时，主轴固定在一系列方向进行加工。除定位5轴加工外，PowerMILL还提供了连续5轴加工功能。PowerMILL的连续5轴加工功能允许运用多种加工策略和全系列的切削刀具，在复杂曲面、实体和三角形模型上产生连续5轴刀具路径，且全部刀具路径都经过了过切检查。曲面精加工 PowerMILL允许在复杂曲面、实体和三角形模型上产生连续5轴刀具路径，配备有大量加工策略供选用。PowerMILL通过定义刀具的前倾角和侧倾角来产生5轴刀具路径。 SWARF加工 这种技术使用刀具侧刃而不使用刀尖进行加工，因此可得到更加光滑的加工表面。它可用在复合零件和钣金零件的精加工，也可用来加工航空航天工业中的复杂的型腔零件。PowerMILL提供专用功能可有效地防止刀具和零件型腔底部出现过切。 曲面投影加工 PowerMILL的5轴曲面投影加工功能允许刀具垂直于加工表面进行加工。 驱动曲面加工 驱动曲面加工可更好地控制切削条件，它也可帮助克服基于零件表面法矢而产生的刀具路径的主轴可能超出加工范围的问题。 旋转轴运动极限限制 PowerMILL可限制旋转轴运动极限，这样可保证刀具路径不会超出机床的加工范围。 切削点边界和进给率控制 切削点分析功能可使用户能确保只有刀具的切削点和零件表面接触，而刀柄和零件间不会出现摩擦。同时，切削点进给率控制使进给率基于切削点速度设置而不是基于刀具的旋转速度设置。在切削航空航天工业中使用的某些材料时，此功能尤其重要。 铣槽加工 右图所示范例中，需加工的槽跟随顶部曲面，而侧壁需保持和顶部曲面垂直。在此可将前倾角设置为0，下切步距设置为0.5mm，使用刀具底部通过多次切削来加工成型该槽。此项技术尤其适合于加工复杂曲面中的密封槽以及大的量具上的检测线等。 多轴钻孔 传统3轴加工方法加工右图所示零件侧面和顶部的这些孔，需进行多次装夹，加工每个孔时，都需要重新进行一次新的装夹。使用PowerMILL多轴钻孔技术，一次装夹就能以最佳钻孔顺序完成全部孔的加工。
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