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零件毛坯应与凹模配合间隙双面不大于；装配精度：所有装入凹模内的模具零件，装配后保证同轴度不大于，受力端面与零件轴向的垂直度不大于，压制效果上述简易工装经试模，可以完成齿形的挤压成形，受模具装配精度及挤压设备精度的影响，凸模的导向挤压力每次不稳定，与操作经验关系较大，导致凸模不同程度受损，虽然装配工作繁琐，效率较低，但作为试制阶段或需求量不大时，斟酌利弊，此挤压方式还是有其应用价值的，精密“冲齿”模的设计公司承接的箱体结构件已研制定形，进入批量生产阶段，对嵌螺母的需求量也随之增加，原有的工艺手段已不能满足生产需要，必须考虑利用更精良的设备和工装提高加工效率和加工质量，设计思路要实现高效、快捷的加工，首先考虑到设计适于冲床加工的精密模具，该模具要求必须工作可靠，使用寿命高，维修方便，模具零件更换容易，整体结构通用性强，通过冲压模具和冲床实现毛坯零件的精确定位，快速成形、自动卸件 采用了正挤压成形工艺，整个模具采用了柔性化设计，通过此模具可完成嵌螺母零件系列化的生产制造安装定位均符合标准件（不锈钢紧固件的特性）设计要求，使模具核心部件具有良好的可互换性，提高模具整体使用寿命，节约了此类嵌螺母零件的制造成本，，模具处于自然状态，工作时，上模下行，同时压迫弹压板‘下压，则凸模将毛坯顶入凹模镶件，与顶件器同步上移，至顶件器与上模垫板接触，随后顶件器下压毛坯，直至垫板与限位套接触，齿在凹模镶件内压制成形，开模时，毛坯与凸模分离，滞留于凹模镶件内，随同上模上行，直至打杆与冲床上横杠刚性撞击，作用力传递于顶件器，将毛坯顶出凹模镶件，工作结束，准备下一个循环，可靠性保障，精确定位本模具中模座上安装有精确定位导向的导柱、导套，可保证凹模镶件与凸模的同轴度不大于弹压板与凸模固定板之间虽然设计有小导柱。
但由于弹压板为活动件而装在其上的定位镶件也随之上下运动，按常规方法设计除了对弹压板上的定位型孔与其配合实体的定位精度，以及对互换部件定位镶件装配时也有较高要求外，还必须保证弹压板上下运动时具有极强的平稳度，为降低制作精度和装配难度，设计上考虑：如图，凸模伸入定位镶件定位镶件与弹压板对应安装孔配合间隙双面则定位镶件通过凸模精确导向，避免定位镶件通过弹压板精确定位并与凸模精密配合不能同时满足时，发生干涉，不能保证毛坯、凹模镶件与凸模位置的同轴度，对于相对静态模具核心零件凸模、凹模镶件固定部位对应安装轴孔间隙配图凸模、定位镶件、毛坯、弹压板装配简图合可实现备件的精确互换，不影响模具装配精度，正挤压方式，凸模所承受的变形抗力小于图’反挤压方式凸模所承受的变形抗力，凸模为实芯体；碳保护；使凸模的抗弯强度加大、冲击韧性提高，受压缩空间的影响，凸模的悬臂较长，设计上考虑在凸模上安装护套，保证凸模在受到强大冲击时平稳、牢固，装配有导柱、导套及小导柱提高凸模的定位精度，精密的冲压设备保证冲压力的均衡、稳定；有利于降低凸模的损耗，延长凸模的寿命，开模时确保毛坯滞留在凹模镶件内，是零件实现自动卸件的关键，依据简易冷挤压模具挤压的实践经验，毛坯与凹模镶件的配合间隙双边凸模与凹模镶件的配合间隙双边，毛坯压齿部位受压后，母料径向流动，从而使毛坯在凹模镶件内胀紧；冲压前凸模齿形部位涂抹气缸油，减小毛坯成形齿与凸模压齿之间的啮合力；一系列措施保证了开模时毛坯滞留在凹模镶件内，型冲床，试模一次性成功，零件齿形分布均匀，高度、外观一致性较好，目前通过对几种类型嵌螺母毛坯冲压实践，已经大大提高了生产效率、凸模寿命将需量最多的一种每日近万件，冲压完凸模仍完好，结语上述冷挤压工艺及冷挤压工装可以满足自制嵌螺母紧固件小批量生产的需要；为自行设计或加工其他规格类型的嵌螺母提供参考，根据嵌螺母零件特点和要求还可以在进一步提高模具使用寿命方面作些努力，为最终实现中小批量和大批量生产，不断探索研究出更好的方法。
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