压铸模具设计的系统化流程

1．取得必要的资料和数据

设计前，设计者必须向模具用户取得如下资料和数据：

(1) 压铸件的零件图。图中零件的尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、材质、热处理要求以及其他技术要求等应该齐全。

(2) 压铸件的生产数量及交货期限。

(3) 压铸件生产单位的设备情况(即压铸机的型号)。

(4) 模具加工单位的加工能力和设备条件。

(5) 用户的其他要求。

2．分析压铸件的结构、合金材料的性能及技术要求

(1) 分析压铸件的结构能否保证铸件质量及有利成型。如压铸件的壁厚是否均匀合理；壁的转角处是否有圆角；孔的直径和深度比例是否合适；要求的尺寸精度和表面粗糙度是否恰当；是否要另加脱模斜度；有没有嵌件等。

(2)分析压铸件合金材料对模具材料的要求及适用的压铸机。

对有不合理或不恰当的结构和要求，提出修改意见与用户商榷。产品设计、模具设计、模具制造与产品生产几方面很好的结合，才能得到质量完美的压铸件。

3．确定型腔数目，选择分型面及浇注系统、排溢系统

(1) 根据压铸机及压铸件生产批量初步确定压铸模的型腔数目。

(2) 根据前面所述分型面选择基本原则合理选择分型面的位置。

(3) 根据铸件的结构特点，合理选择浇注系统类型及浇口位置，使铸件有最佳的成型条件。

(4)决定排溢系统的形式、位置。

4．选择压铸机型号

根据压铸件的质量、压铸件在分型面上的投影面积计算所需的锁模力并结合压铸件生产单位实际拥有的压铸机情况，初步选择压铸机(对压铸模与压铸机有关参数校核后，最后确定压铸机型号)。

5．确定模具结构组成

在分型面与浇注系统、排溢系统确定后，需考虑以下几方面：

(1) 确定成型零件的结构形式。如果是镶拼式，确定镶块、型芯的组合形式、固定形式。

(2) 根据侧孔、侧凹的形状特点，确定抽芯机构的结构形式、结构组成。

(3) 确定导向机构的形式、布置。

(4) 根据压铸件结构特点选择推出机构的类型；确定压铸件的推出部位及推出机构的复位和导向形式。

(5) 决定温度调节系统的形式，初步考虑冷却通道的布置(有待于模具总装图中各机构组成的位置、大小确定之后才能最后决定冷却通道的位置和大小尺寸)。

(6) 在考虑模具各机构组成时，要兼顾零件的加工性能。

6．选择模具零件材料及热处理工艺

7．绘制模具结构草图绘制模具结构草图可以检查所考虑的结构相互间的协调关系。对经验不足的设计人员来说，以此草图征求模具制造和模具操作人员的意见，以便将他们丰富实践经验引入设计中。

8．参数的计算与校核

(1) 计算成型零件成型尺寸。

(2) 计算校核成型零件型腔侧壁与底板厚度，以决定模板的尺寸(亦可由图、表查得)。

(3) 计算抽芯力、抽芯距离、抽芯所需开模行程及斜导柱尺寸。

(4) 推杆抗压失稳校核。

(5) 压铸机有关参数的校核，如：锁模力、压室容量、开模行程及模具安装尺寸。

(6) 计算温度调节系统参数(亦可选用经验数据)。

9．绘制压铸模装配图

压铸模装配图除需表明各零件之间的装配关系之外，还应注明：

(1) 模具最大外形尺寸、安装尺寸；

(2) 选用的压铸机型号；

(3) 最小开模行程及推出机构推出行程；

(4) 铸件浇注系统及其主要尺寸；

(5) 特殊机构动作过程；

(6) 模具零件的名称、数量、材料、规格；

(7) 压铸模装配技术要求(参考13.2节)。

10．绘制压铸模零件图

绘制压铸模零件图应从成型零件开始，再设计动定模套板、滑块、斜导柱等结构零件。模具零件图应正确反映零件形状、标明零件尺寸、尺寸公差、形位公差、表面粗糙度、技术要求和材料热处理要求。