2.3设计管理
模具设计辅助系统分三个阶段开发。首先是设计工具的开发,如适用于3D图的装配间钻螺丝孔,固定模肉的避空孔,落位、管位块、标准胶圈、避空位、运水的自动生成。通过选择体、选择面、框选等不同方式生成包络体,电极辅助生成系统等;适用于2D图的点标注、孔标注,自动生成顶针排位图、散件图、模具结构简图、运水图等。第二阶段实现相似产品的模具半自动设计。这一阶段的基础是模具结构的高度标准化和产品类型的细分。通过定制标准件、标准的模具目录树结构、标准的模肉等,自动生成BOM表、大肉定料单、模胚定料单。以手机设计为例,不同大小的产品,根据产品的排位,即可确定标准模架。手机模具中使用的标准件,可以通过所在层的严格标准化,确定标准件的类型,通过标准件的关键尺寸,可识别标准件的型号;模架中的模框,运水,可通过预定的设计规范自动生成。模架中的避空孔,由于有了对标准件的准确识别,可以自动生成。只要设计师完成产品分型,并建立顶出系统,则其它绝大部分工作如BOM表等,完全可由计算机自动完成。第三阶段实现模具设计的自动化,在这一阶段中,首先要对产品进一步细分,将类似的产品归类成组;其次是将设计师的设计经验高度提炼,固化成标准,开成分型面的生成规则,顶出规则,利用模式识别确定产品特征,从而实现全自动模具设计。将设计数据发送到ERP系统、采购系统,实现全方位的模具自动设计与数字化管理。模具设计辅助系统结构。
2.4加工管理
加工工艺、加工参数、加工设备是决定加工质量、加工效率和加工成本的主要因素。加工管理的目标就是在有限的设备、人员的情况下,以最小的成本,满足模具加工周期、加工精度的要求。目前的现状是加工工艺、加工参数完全靠人工经验确定,经验成为决定加工精度和加工效率的主要因素。不但影响了加工精度,降低了加工效率,使模具质量不稳定,还可能出现较高的废品率。
通过UG二次开发,可将加工人员的经验总结升华为企业规范和企业标准,形成标准化的加工工艺辅助系统、加工参数库、自动编程系统、工时评估系统,确保加工工艺和加工参数最优化。加工管理系统结构。
2.5模具企业信息化管理
ERP是通用的管理软件,为适应模具企业的管理流程和管理模式,ERP系统会做相应的调整,但由于ERP系统无法获取模具设计和模具加工过程中的数据,因此,现有的ERP系统多数无法深入到模具设计和模具加工过程中,存在数据不全、管理不到位的现象。通过UG二次开发,可以建立ERP系统与UG系统的桥梁,将没计数据、编程数据、物料清单、零件编码和加工过程数据、质检数据、排机、标准化和图纸管理等数据全面纳入ERP系统,实现模具企业真正意义的数字化管理。
3结束语
随着模具行业的不断发展,模具制造在行业间的细分也将不断深化,信息化、标准化、流程化和自动化将成为模具企业的主要发展方向。随着加工设备自动化程度的不断提高和CAD/CAM/CAE软件的不断发展,二次开发在模具制造业也将发挥更大的作用。通过二次开发,对于分类后的成熟产品,实现半自动、甚至自动化设计和自动编程将成为可能。