摘要
以显微镜支架为研究对象,利用NX12.0软件Nastran模块对显微镜支架部件进行前置处理、理想化几何体、三维四面体网格划分等,生成对应的模型。采用有限元分析法研究在静力情况下支架部件的受力情况,找到结构设计优化点。通过NX Nastran仿真对显微镜支架结构建模进行验证,对显微镜支架部件结构强度和刚度进行校核,判断结构设计的可靠性。依据仿真结果对显微镜支架的优化表明,优化后最大综合应力减小3.403,最大应变位移减小0.078。在满足结构稳定性的前提下,优化后支架质量减少8.5%,满足轻量化设计需求。
关键词:显微镜;静力学分析;Nastran;优化设计;
0 引言
由于显微镜机构的复杂性,用传统方法和手段设计和分析容易导致设计不够准确。因此显微镜支架部件的结构设计尤为重要。目前显微镜支架部件可通过简化公式、试验以及有限元分析进行评估和优化设计。显微镜产品设计除了利用三维软件建立模型外,有限元分析属于最关键的环节。新产品设计中,应力、应变、力矩、变形等的计算需要应用有限元方法来计算,加上安全裕度后可以在理论上验证设计的可靠性。
本文首先应用NX 12.0软件中的Nastran模块[1]对显微镜支架部件进行有限元分析,得出支架的应力及位移云图,观察整个支架在受力情况下的变形量,分析材料的选取和结构设计的可行性,验证结构稳定性。采用Nastran模块对支架部件进行有限元分析后再进行优化设计,免除了零件或样机的制作,提前修正产品设计。对支架压铸件壁厚和结构进行分析,通过增加支架提手、修改支架壁厚等方式建立优化后的模型,并进行对比,以优化后的结构满足稳定性、强度和刚度、以及减轻质量的需求。
1 显微镜支架三维参数模型的建立
显微镜支架用于支撑显微镜的各个部件,其加工精度和使用过程的变形量有很高要求。产品设计时需要建立三维模型,对核心部件支架进行有限元分析。
本文首先对显微镜支架部件设计、材料的选取、有限元分析及优化设计做详细的说明。显微镜支架由三维参数化模型通过NX 12.0的三维模型设计,NX 12.0软件中的Nastran模块通常在理想化状态下进行,其优点是简化理想化模型后的分析结果与原模型差别极小,因此建模时已对细微特征进行简化处理,比如小孔、圆角等,同时保留原模型的关键特征,缩短划分网格时间和求解时间,符合工程实践[2]。
2 显微镜支架材料的选取
显微镜支架部件属于形状复杂的零件,通常采用铝-硅合金压铸完成。需要掌握其力学性能,作为设计零件、选用材料时的重要依据,是产品工艺、标准方面开展质量控制的主要参数[3],也是验收技术标准的依据。压铸件模具费用整体比较昂贵,因此在开模具之前要进行理论分析。
铸造铝合金的种类很多,仪器产品设计中支架部件通常采用铝-硅合金(ZL101)的含硅量为Wsi=6.5%~7.5%。通过分析硅晶体是硬脆相,在压铸件浇注前,通常会在液体合金中增加含有氯化钠、氟化钠等组成的变质剂,使得浇注液体变质,提高铝合金的力学性能[4]。铝-硅合金(ZL101)物理性能参数如表1所示。
表1 铝-硅合金(ZL101)成分、性能
3 有限元模型建立
利用应用NX 12.0软件中的Nastran模块建立支架结构三维图型,如图1所示。支架材料为铝合金(ZL101),密度为2 680 kg/m3,支架重量为2.1 kg。
图1 显微镜支架部件结构示意图
3.1 支架结构网格划分
有限元网格划分的数学原理是通过区域插值逼近真实解,在满足一定条件下,网格越小,节点越多,精度越高[5]。通常在进行有限元分析时,网格划分大小会采用系统默认值的1/2或者1/3,但是网格划分得越小,有限元分析的耗时越长。平面问题直接离散化,把原结构分割成许多有限细小的单元,分析单元的应力和变形,形成相应的代数方程,再进行下一步的计算。
在建立仿真模型过程中需要为模型划分网格,即将一个复杂的实体三维模型分成若干个相对比较简单的模型,模型之间相互关联、相互约束,并且可以构成整个实体结构[6]。
采用3D四面体网格对支架部件做网格划分,因其属于不规则部件,本文不做分割面处理。网格划分的单元属性采用系统末值CTETRA(10)类型,网格参数采用NX 12.0软件中的Nastran模块,零件单元大小由系统识别,为6.15 mm;网格质量选项雅可比选项为默认值10,其他网格设置和模型清理选项均为默认值。网格中的单元数为53 299,网格中的节点数为106673,支架网格划分结构三维图如图2所示。
图2 支架网格划分结构三维模型
3.2 支架结构静力分析
静力分析计算在固定不变的载荷作用下结构的效应,不考虑惯性和阻尼的影响,如结构受随时间变化载荷的情况[7]。显微镜在工作时,与工作面保持稳定,支架上端承受竖直向下的载荷共计30 N,低端进行固定平移约束,求解出支架位移和应力图,如图3所示。
图3 支架结构整体位移及应力云图
3.3 强度校核和刚度校核
3.3.1 强度校核
强度是指金属材料在静力作用下,抵抗永久变形和断裂的性能[3]。
屈服强度σs是材料开始发生明显塑性变形时的最低应力值,可通过方程:
式中:Fs为屈服力,即试样发生屈服时受到的力;Ao为试样在原始横截面积。通过该方程可以计算出理论数据。但是本文中主要说的是根据Nastran模块给出软件计算的数值。
从图3可以看出,支架整体最大综合应力σs=11.416 MPa。远小于其材质铝合金(ZL101)的许用应力[σs]。因此支架结构的强度满足要求。考虑到材料缺点、工作偏差、外力突增等因素,零件的受力部分实际上能够担负的力必须大于其容许担负的力[8]。通常来说,产品的安全裕度为1.5或者2,不同的结构也有不同的安全裕度,可以按照相关结构件设计手册中要求选取。
3.3.2 刚度校核
图3中,支架整体最大应变位移δmax=0.228 mm,远小于实际工作中支架结构的许用应变位移[δ],因此支架结构的刚度满足要求。
4 支架结构优化设计
产品设计不仅仅考虑结构的可靠性,还需要考虑产品的美观性,因此在满足功能的前提下,需要优化外观,导致产品的复杂性增加。由于有限元法可适用于任意复杂的几何结构,也可以处理不同的边界条件。本文根据有限元分析支架的理论设计,使产品既能满足临界载荷的要求,又能减少材料,达到降低成本的目的,实现产品轻量化设计。
4.1 支架结构优化
在显微镜支架部件的有限元分析中,可以看出,支架在上端部分还是存在隐患,根据显微镜设计基本原则上,对支架开展修改与分析,消除隐患,提高产品性能,获得满足使用要求的显微镜支架部件并降低生产成本。
4.1.1 减小支架壁厚
经过有限元分析,将支架厚度由原来厚度5 mm,减至3 mm。经验证,减小支架壁厚,不影响显微镜支架部件的技术参数。该修改能够在满足产品基本功能的条件下,尽量简化产品结构,合理使用材料,并使产品中零件材料能最大限度地再利用[9]。
4.1.2 圆角处理
原支架内部的加强筋带有尖角,会引发应力集中。优化时将筋位去除,改为2.5 mm,4 mm的圆角。改圆角后,支架应力集中的情况会减弱。按照理论可知,圆角区域等效应力均匀分布,应力值较大[10]。
4.1.3 增加支架提手
支架顶端增加提手,提手的宽度为30 mm,厚度为6.5 mm,增加提手既能方便使用,也能提高显微镜端部的强度。
4.2 支架压铸件优化
产品的形状属于不规则形状,采用压铸成型。压铸件的形状结构要求为:(1)消除里面侧凹;(2)避免或缩小抽芯部位;(3)避免型芯交织。合理的压铸件结构不仅能简化压铸型的结构,降低制作成本,同时也能改进铸件质量[11]。
设计铸件时,壁厚是衡量压铸工艺的一个重要指标[12]。压铸件的壁厚与整个产品压铸件铸造工艺十分密切。因此在优化时需要考虑压铸件的壁厚,零件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降[13]。根据压铸件的表面积,铝合金(ZL101)压铸件的合理壁厚如表2所示。
表2 铝合金压铸件的合理壁厚参数
经过以上结构优化,在满足显微镜支架部件稳定性的前提下,显微镜支架总体质量有所下降,质量下降了8.5%。对优化后的结构进行有限元分析,按照优化之前支架上端承受竖直向下的同样载荷共计30 N,低端进行固定平移约束,求解出支架位移和应力图,如图4所示。
根据图4的计算结果,优化后显微镜支架部件的最大综合应力σs=8.013 MPa,最大应变位移δmax=0.15 mm,由此得出优化后比优化前最大综合应力减小3.403,最大应变位移减小0.078。通过2个优化设计点,增加支架提手和减小支架壁厚能够满足结构稳定性的前提下,总体质量都有所下降,优化后的显微镜支架结构减重8.5%,满足轻量化设计需求。
图4 优化后支架结构整体的位移及应力云图
5 结束语
本文结合显微镜生产实际,采用参数化实体建模的方法建立显微镜支架模型,再通过NX 12.0软件中的Nastran模块建立支架部件的有限元模型,同时利用该模型对显微镜支架部件的结构进行有限元分析,得出支架的应力及位移云图,找到显微镜支架部件的最大应力处,并与使用的材料屈服应力进行对比,检查支架部件设计的合理性。通过改变支架壁厚,对结构进行轻量化设计,提高压铸件的力学性能、强度及耐压性,进而合理使用材料,使产品中零件材料能最大限度地再利用,实现减重8.5%,达到优化设计的目的。该研究对提高产品设计效率和优化设计具有重要意义,可进一步推广和应用。
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