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李俨儿 摄
近日，中船集团所属江南造船（集团）有限责任公司为交通运输部东海航海保障中心建造的大型航标船下水。对造船人而言，特别值得关注的是——这是全球首艘采用三维体验平台实现全船大规模三维设计交付物（三维“图纸”）建造的大型钢质船舶。数字化造船在江南造船开启了新征程，为行业树立了新标杆。
这艘大型航标船由中船集团第七〇八研究所设计，总长73.34米，型宽14.00米，型深6.20米，最大排水量2300吨，入级中国船级社（CCS）。该船满足中国远海航区要求，能够在轻度冰况区域正常航行，设双主机、双可调桨主推进系统、艏部侧推器和动力定位系统，主要用于对东海海区各港口航道的灯浮标和助航设施进行布设、撤除、检查和维护工作，并能兼顾海上防污染和无线电导航信号监测等任务。
大型航标船是江南造船实施“创新引领”和“转型升级”的重要平台。基于“单一数字模型”核心理念，在设计上，江南造船运用三维体验平台进行数字化设计和VR建造模拟，提前进行空间可达性、设备可操作性和可维护性评估，从源头上提升设计质量、增强用户体验；在建造上，江南造船按建造阶段创造性地提出了三维交付物的方案，即通过智能生产终端以三维模型直接指导生产建造与管理，无纸化建造的新模式逐渐成形。
三维体验平台能够模拟船员在船上的行走、操作、运维，充分反映人在船上的行为，从而能够帮助船企在船舶设计阶段充分发现问题，有效控制更改及造船成本，缩短造船周期，提高造船质量。
让三维模型成为
设计、生产和管理的“普通话”！
“此次航标船是具有跨时代意义的重要产品，随着CATIA V6在江南造船的进一步推广、完善，我们的效率还会再上几个台阶！”在大型航标船下水前夕，该船总建造师周学坤接受了《船报》记者采访，字里行间难掩激动之情。
2015年底，江南造船正式引进三维体验平台。虽然，该平台在其他行业有成熟的案例，也有国外造船厂将其应用在船舶建造的部分环节，但如何把该平台用好，使其适应船舶建造巨系统、高度定制化等特点，契合船厂的建造流程，充分挖掘平台潜能？近几年，江南造船一直都在解这道难题。终于，在这艘大型航标船上实现了生产设计全流程、全专业、全三维交付。
“三维体验平台应用到现在的水平，与公司领导层的坚强决策是分不开的。”江南研究院航标船三维体验平台应用项目经理李海波感触颇深，为了让该平台更好地“适配”江南造船，该公司领导班子牵头与达索公司保持密切沟通，项目组和达索研发部门频繁互动。在该型航标船近8个月的设计周期中，项目组进行了大量的二次开发、数据核校、专业协调及体系评审等工作，信息技术研究所在船、机、电、舾、内装五大专业自主开发了约200余项定制化功能，为三维体验平台在航标船上全流程、全要素应用打下了坚实基础。
效果图
从设计端到建造端，生产人员最多的评价是：直观！告别又厚又大、艰涩难懂的二维图纸，一台Pad、笔记本电脑就能提供包含零件编号、部位、材料、工艺、工步等所有生产需要的信息，大幅缩减了图纸流转、识别、分析及核对的时间；更清晰的三维视角和视图能准确地辅助、指导工人现场作业。设计人员、生产人员和管理人员终于能够统一交流语言，都以模型说话了。“船东、船级社也给予了大力支持，验船师也很快适应了该新模式带来的变化，验船效率进一步提升了。”大型航标船总质量师袁凯说。
“生产部门齐心协力，工人们适应得很快，特别是到小组立生产阶段，大家都感受到三维图纸的好处了。”周学坤透露，此次项目属首制船，又是船厂第一次大规模推到生产现场，他原以为建造过程会困难重重，不料比预想要顺利得多。
令总建造师大感项目进展顺利的一项指标，是改单量的显著减少。大型航标船总工艺师徐鹏飞介绍，目前该艘航标船五大专业累计改单量不超过500份，航标船在预舾阶段的差错率也大幅降低，综合考虑到该型船总物量较少的因素，其改单量约为同类型船舶的40%。
同改单量大幅减少相伴而来的，是工程进度的显著提升。根据十几年的造船经验，周学坤给船舶预留了3个月的搭载周期，然而实际搭载时间仅花了31天。“船台周期得以大幅降低，离不开工人的辛勤付出，基于三维体验平台的新解决方案、新模式也扮演了重要角色。”
“在各部门、各专业的密切配合下，我认为三维体验平台在航标船上应用得很成功。之前，我们对它都谈之色变，现在，我们用事实说话，这个软件在造船业是可行的，我们对数字造船的信心更足了！”徐鹏飞说。
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