整车装配解决方案概览

现状分析：

整车的装配精度不仅影响质量，也影响整车的生产制造成本。但在传统的设计制造过程中，主要以经验或则参考其他标杆车型进行尺寸的设计和公差的分配，在后期试制过程中不断的调试以满足装配要求，由于未找到设计和装配过程中的偏差源，在实际的装配过程中也会出现装配间隙超差，断差过大甚至干涉等问题，而企业往往采用放大公差或者降低外观标准的方法来妥协；同时，企业对于尺寸管理属于粗放式管理，缺乏造型设计家族化、结构设计模块化、工艺流程标准化、尺寸链分析体系化，而导致在整车开发过程中，装配质量低、开发周期长，生产成本高。

解决方案：

在整车装配偏差分析过程中，引入先进的三维偏差分析工具3DCS Variation Analyst，并在整车开发的各个节点完成阶段性的设计目标：

1、项目立项：制定整车开发流程中详细的工作计划，同时根据竞争车型、造型需求、过程能力等因素的分析制定满足客户需求的感知质量

2、设计阶段：建立偏差分析模型，对定位策略和公差设定进行风险评估和验证，同时修正DTS，判断装配误差及偏差源，优化结构设计和工艺设计；

3、试制阶段：制定可靠的测量计划和测量系统，监控尺寸波动和快速整改尺寸问题；

4、量产阶段：零部件、分总成、白车身焊接总成的检测和过程能力评价和功能尺寸管控，以及关联工厂数据库，实现闭环质量偏差分析系统（PDCA）的创建。

 优势与特色

•  在整车开发中，采用3DCS Variation Analyst进行三维偏差分析，可在确保设计可靠性的同时，大大提高设计效率，压缩项目开发周期，具有如下特色和优势：

1.优化产品设计和工艺

u允许3DCS用户预先评估设计和装配概念，在产品开发初期识别可能存在的问题；

u优化关键质量特征，让用户加强关键区域公差分析和结构工艺更改。

2.缩短时间周期和减少返工成本

u利用过程能力数据库及产品制造能力创建数字化虚拟样机；

u采用虚拟样机的仿真方式，减少物理样机以降低成本，缩短开发时间，加速产品投放市场。

3.识别关键贡献因子

u确定偏差源，并识别设计的关键特性；

u满足尺寸要求的同时，最大化零件的公差，减少工具和检具的返工，最小化废料，减少保证缺陷，从而降低制造成本；

u在设计发布之前到产品的整个过程，利用3DCS校验零件的功能和装配性，能保障最低的要求并显著提高产品质量。

4.持续的品质改善

u创建关联工厂数据的闭环质量偏差分析系统，全面评估前期设计和后期制造，同时建立企业工艺能力库；

u创建数据驱动生产的生产机制。

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