深度比较：Mastercam与UG的数控编程刀路

在UG加工之前需要对加工的零件进行UG NC助理分析，确 定加工零件的拐角，圆角，拔模角度的大小及铣削深度。 从而更好地选择刀具等加工参数。

二维加工

1:平面铣(planar mill)

用于粗加工零件平面和侧壁。

2:手工面铣削(FACE_ _MILLING_ MANUAL )

用于精加工零件平面，在该模式中，需要对零件中的多个加工区域分别指定切削模式。

3:面铣削区域(FACE_ MILLING_ _AREA)

也用于精加工零件平面。

4:平面轮廓铣削(PLANAR_ PR0FILE)

用于精加工侧壁(轮廓加工)。

检查边界:干涉边界。 修剪边界:不加工边界。部件边界:加工边界。

三维加工

 1：型腔铣用于粗刀路 

型腔铣刀路多数用于开粗，主要作用是去除模具上的大部分余量，所以只要刀具能到达的区域，都会产生刀路轨迹。

2：型腔铣用于二次开粗刀路 

为了提高加工效率，模具开粗加工时都使用直径较大的刀具，所以当模具型腔的结构较复杂时，则开粗完成后还留有大量的余量，此时就需要较小的刀具进行二次开粗，去除狭窄处的余量。

3：深度加工轮廓（等高轮廓加工） 

深度加工轮廓加工主要用于模具中陡峭区域的半精加工或精加工，其刀路贴着陡峭区域的外表面，每层刀路的高度是相等的。

4：平面加工刀路 

平面加工刀路主要用于模具中平面的加工，刀路形状简单而且效率高。

5：区域轮廓刀路 

区域轮廓刀路主要用于模具中平缓曲面的半精加工或精加工，其刀路的形状沿着曲面的形状走，且刀路在曲面上的空间距离保持相等。

6；清根驱动 

清根驱动主要用于清除工件中凹圆角上的余量，清角时多使用小球刀而不用牛鼻刀或平底刀，因为很难获得理想的刀具路径。

可变轴曲面轮廓铣:在可变轴曲面轮廓铣中，使用最多的驱动方法是曲面和流线两种。曲面用于选择加工的曲面，而流线用于要改变刀轨路径的场合，但流线必须是∪和V型，就是网格曲线。而在刀轴方法选择中，垂直于部件(几何体)和侧刃驱动体用的比较多，侧刃驱动体常用于精加 有拔模角度的外形轮廓或壁。

     Mastercam加工

1:平面铣

用于零件第一道工序的毛坯平面加工。

2:外形铣削

3: 2D挖槽(标准，平面铣，开放式挖槽，岛屿深度)四种常用的加工方式。

     平面铣属于边界再加工方式，使用比较广泛。当使用这种方式时候，要选择加工边界，在加工边界范围内就会产生刀具轨迹。挖槽边界与加工边界的单边距离要大于加工刀具的半径值，刀具才会通过，因此，超过刀具半径值一点就可以，这样可以提高工作效率。

 4:曲面挖槽粗加工

     挖槽粗加工主要用于三维曲面开粗，多用于曲面的首次开粗，比较适合加工陡峭面。挖槽刀具路径计算量比较小，去残余效率相对于其它粗加工要高，是非常好的粗加工方式。

5:等高外形精加工

等高外形精加工适用于陡峭面加工，在工件上产生沿等高线分布的刀具路径，相当于将工件沿z轴进行等分。

6:环绕等距精加工

是比较好的精加工刀具路径，常作为工件最后一次的残料清除。

7:平行精加工。

曲面加工需要设置参数的含义:

加工面:选择需要加工的实体面或曲面。选择实体面 团时点击对话框上的实体面选择按钮。

干涉面：不需要加工的面。

加工边界：就是加工范围。选择了加工边界，在加工边界范围内就会产生刀具轨迹。实体边界（毛坯边界）与加工边界的单边距离要大于加工刀具的半径值，刀具才会通过，因此，超过刀具半径值一点就可以，这样可以提高工作效率。

编程坐标系的定位：加工坐标系的定位非常重要，也是编程坐标系，为了方便编程，把坐标系移到X,Y轴选在被加工零件的对中处，Z轴移到在零件的最高处，F9是显示和隐藏编程坐标系。

在零件加工中，特别要注意进退刀方式，二维刀路计算简单，加工时间效率高，三维加工刀路比较复杂，计算时间比较长，所以零件可以用二维加工完成，就尽量用二维加工完成，效率高。三维加工刀路可以通过选择三维曲面来确定加工深度，也可以通过设置加工深度要设置，编程坐标系对三维曲面加工至关重要。二维加工则不影响。

在曲面加工中，如果毛坯要铣削一层平面，在机床对Z轴抄数时候应该-1或-0.5，表示铣削一个毫米或0.5个毫米的平面。

在mastercam中，曲面修剪尽量采用实体修剪（用实体曲面修剪）

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