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多数制造企业都会遇到这些问题：
工厂A：客户动不动缩短交付期，如果跟不上变化，份额就很难保证；
工厂B：在制品库存堆积，生产场地乱糟糟，资金占用高；
工厂C：人员排班难，要么有人太忙，要么有人太闲；
提高效率是我们都追求的目标。但当迈出第一步时，我们总会蹦出“要不要加台设备、多招几个人”的想法。等到财务核算产品的单位成本后就更犹豫了。
Q 有没有不增加成本，靠“分析”就能实现的方法？
A 结合电子表格计算的VSM
多数企业在生产规划时都避免不了Excel计算，部分实施精益生产的企业还会结合VSM（价值流图）识别生产瓶颈与浪费。
这是一种非常可行的方法。
但为什么企业在真正应用的时候仍然面临很多问题呢？最重要的原因就在于：VSM本质上是一种流程图，而在绘制流程图的过程中会忽略太多细节的作业问题，例如操作时间均值化处理、设备故障/修复时间、设施启动时间、人员移动时间等。这些问题最终导致期望与实际结果大相径庭。
很多时候，生产效率问题并不是资产投入不够，而是场地存在“隐性浪费”。
例如：
o 流程衔接错误
o 过多的物料搬运时间
o 排班不匹配生产节拍
……
单纯通过增加资产投入无法识别这些隐性问题。并且在设备、人员、物料运动的状态下，靠目视、记录，很难抓住问题的根源。
Q 那有没有更准确地优化流程、消除浪费的方法呢？
A Simul8离散事件仿真
为什么使用离散事件仿真（DES）？
常规建模（如回归分析）核心是量化局部变量因果，有完备数学逻辑，但难以覆盖生产流程的多环节交互与随机波动。而DES以“未来事件列表”驱动模型运行，精准复现真实流程。
为什么使用Simul8？
o 灵活的分布拟合
o 建模速度是同类软件6倍
o 强分析性
o 可视化效果优异
通过在Simul8上搭建生产流程，进行虚拟仿真，不用停线、不用加成本，就能找到“隐性浪费”的根源，让效率真正提高。
在这个过程中，你几乎可以考虑任何随机因素。
例如：
o 订单到达波动
o 不同技能工操作波动
o 设备故障时间（MTBF）、修复时间（MTTR）
o 班次变化
o 缓冲区设计
o 原材料库存管理
o 物料搬运能力
……
那么如何通过Simul8达到不增加成本就能优化流程的目的呢？我们将在下一篇文章给出答案。
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