中国汽车工业科技十年发展历程回顾

中国共产党第"十六"次全国代表大会已经胜利闭幕，过去的十年，在党的改革开放的方针指导下，我国汽车工业经历了从小到大的发展历程，年产量从1992年的100万辆发展到2002年的超过300万辆，年均增长率达到15%，提前三年达到"十五"计划的目标，实现了历史性的跨越。我国进入了世界汽车生产大国的行列，这为我国国民经济在新世纪中继续保持快速发展和人民生活质量的稳步提高奠定了坚实的基础。
　　1992年，江泽民总书记在党的第"十四"次全国代表大会上就曾提出要将汽车制造业发展成国民经济的支柱产业。按照这一精神，国务院在1994年颁布了我国第一部产业政策--《汽车工业产业政策》，强化了国家对汽车工业发展的宏观政策引导，之后的几年里，又相继颁布了与汽车工业发展相关的多项管理政策和技术法规。这期间，汽车产量从100万辆增加到200万辆，我国用了8年时间，而从200万辆到300万辆，我们仅用了两年时间。目前我国已经形成年产汽车350万辆，摩托车1800万辆，汽车零部件产值达到800亿元的综合生产能力。汽车产量居世界排名第六位，摩托车产量从1993年起一直居世界排名第一位，我国跨入了世界汽车生产大国的行列。汽车工业无论从整体综合实力上，还是从技术素质以及人才建设上与十年前相比，都发生了巨大的、实质性的变化。十年间，汽车工业整体管理水平和技术素质都得到了巨大的提升，表明汽车产品可靠性的汽车首次故障里程及平均无故障间隔里程有成倍的增长，轿车的平均无故障里程已达1.5万公里，一些轿车首次故障里程已达到3万公里，载货车平均无故障间隔里程已达1万公里以上。通过引进技术，引进外资，汽车行业在采用大量新技术、新结构和新材料的同时，工业装备水平有了根本性的提高。汽车关键总成和零部件生产企业通过与世界知名企业的合资、合作和技术引进，产品设计水平和制造质量的明显改善，为汽车产品整体水平的提高奠定了基础。主要汽车生产企业通过消化吸收国外先进技术、自主科技攻关、与国际进行联合开发以及引进国外先进技术等方式，瞄准世界先进车型，采用先进技术，开发了大量适应我国市场需要的产品，实现了产品的更新换代，一批具有自主知识产权的轿车产品开始出现，不同品牌、不同形象、不同级别、不同装备的客车、轻型车、重型车构成了门类齐全、品种繁多的汽车大市场。

　　一、中国汽车工业技术发展紧跟世界发展步伐
　　汽车电子技术发展实现了与国际主流技术发展同步，推动了汽车安全、环保和节能技术的发展。在这一时期，我国汽车标准化实现了从强制性标准向强制性标准与设计规则相结合的转变，国家在汽车安全、环保、节能方面的标准不断严格，极大地推动了我国汽车电子技术研究与应用的进展，其中最重要的是汽油机电控燃油喷射技术的推广、柴油机发展电控燃油喷射技术的研究和大量涉及降低排放、减少燃油消耗、提高安全性零部件的应用。特别是近年来我国高标号无铅汽油的普遍推广使用为汽车电控汽油喷射技术的应用提供了前提条件，使汽车尾气三效催化转化装置的广泛应用成为可能。这几项技术的结合，共同形成了以汽车电子技术为核心的汽油机排放闭环控制系统成套技术，保证我国轿车产品尾气排放全部达到等效欧Ⅰ法规要求，部分新开发的车型可达到欧Ⅱ排放标准。同时，在汽车柴油机电控高压燃油喷射技术的研究方面基本攻克了电磁喷射控制阀、电子控制单元、软件控制算法、匹配标定方法等关键技术。在技术创新方面，以电控柴油机分缸独立状态反馈与控制算法为代表的一批自主专利技术，达到了发动机控制领域国际先进水平；在产品实用性方面，国内率先实现了电控多缸柴油机和电控柴油机小批量装机、装车，并已应用于包括一汽、东风、南汽、玉柴和威孚在内的我国柴油机的主要车型、机型和泵型上。
　　在汽车主动安全技术方面，汽车安全理念已经贯穿到汽车产品的设计中。如：改进灯光照明和制动系统；保证保险杠、车身等有足够的强度和吸能性；保证乘员室在汽车发生碰撞时不变形或小变形；普遍装有汽车防抱死制动装置（ABS）和防侧滑控制系统；保证燃油箱在发生碰撞时燃油不泄漏；内装饰软化、防撞、阻燃等。在汽车被动安全技术方面的科学试验研究与实际应用上也取得了重大进展。轿车、轻型车、微型车的前排乘员位置上，已普遍装用三点式汽车安全带；2000年新开发的轿车上，开始在后排乘员位置上装用安全带和正面碰撞气囊，一些新生产的轿车开始将驾驶员侧安全气囊作为选装件。汽车行业已具备按现行国家标准进行实车正面碰撞试验、安全部件台架试验和载货车后下部防护装置碰撞试验的能力。同时，为适应今后几年内我国将逐步推行追尾碰撞、侧面碰撞等检测项目的需要，国内M1类汽车产品的生产企业已将ECE法规体系中有关追尾碰撞、侧面碰撞要求纳入产品改进和新产品开发过程，使2001年新推出的轿车产品的安全性能达到国际90年代中后期水平，部分车型实现了与欧美市场的同步。
　　以节能、降耗、环保为目标，在汽车生产中大量采用现代化的工艺装备，保证汽车产品的生产一致性，使汽车产品的质量大幅度提高。许多大型企业建成了具有国际先进水平的大型自动化冲压生产线、加工自动线、焊接生产线、涂装生产线、总装线、检测线等。一批骨干轿车、摩托车生产企业及零部件生产企业的生产工艺装备已经接近或达到国际先进工艺装备的水平。汽车生产关键装备大部分依赖进口的局面正在改变，大量的国产机器人、国产先进的单机或成套设备被汽车企业的生产线所采用，汽车企业自身也研制了很多先进的制造技术和工艺装备。如白车身三纸激光视觉检测系统；热锻机锻造余热处理工艺及自动生产线；轿车发动机缸体缸盖加工自动线；轿车车身制造质量控制技术等，以及精密铸造、锻造，减压成型、热处理等方面的许多生产技术和工艺都为我国汽车工业制造技术水平的升级做出了贡献。
　　汽车生产技术的提高还表现在对传统材料的创新和新材料的开发应用方面。现在已经实现了用国产含磷冷轧钢板代替进口镀锌板，改变了轿车车身钢板全部依赖进口的局面。非调制钢已成功用于大批量生产的汽车齿轮、连杆、前轴等零件上，提高了国产钢材的使用率，降低了成本，产品质量也稳定达到了引进技术的要求。以发动机缸体、缸盖、薄壁铸铝件和全铝水箱为代表，我国汽车工业在铝和铝镁合金的应用方面已接近世界先进水平。
　　先进的管理思想、新的管理观念和管理方式推动了汽车行业总体管理水平的升级。尤其是"九五"以来，国际通行的质量体系认证制度作为企业加强质量管理的重要手段在汽车企业得到广泛的重视。到2000年底，汽车行业通过GB19000认证的企业超过1300家，成为我国通过质量体系认证企业最多的行业。在"八五"推广先进管理技术的基础上，我国生产企业以减少工序间在制品存量、准时供货为主要特点的一流生产方式得到更广泛的普及应用，并在此基础上建立了先进的物流管理系统。精益生产、并行工程（同步工程）、生产过程质量控制等现代化手段在一些骨干企业已得到应用，促进了我国汽车生产企业从粗放型管理向集约化管理的转变。以计算机为主的现代化信息网络技术的应用为汽车行业骨干企业全面提高管理水平提供了技术支持，成为汽车工业近十年快速发展的重要基础。
　　为了使我国汽车工业实现跨越式发展，国家对电动汽车的研究给予了极大的关注和资金上的支持，经过几年的探索和参考国外经验，我国已经在电动轿车概念车的开发上取得重要突破。电动汽车、混合动力汽车的研究和开发在总体设计、专用电机、控制系统、车辆管理系统和电池管理系统等方面已取得一批科研成果并完成多种样车，高性能蓄电池电动汽车已经在部分城市试运行。开关磁阻电机、直流永磁无刷电机及控制系统已完成研制开发，正在进行装车试验准备；交流异步电机全数字矢量控制系统已达到国际最先进控制技术水平，电动汽车专用电机已出口美国。小型镍氢电池、锂离子电池及主要原材料国产化取得进展，突破了高性能动力型镍氢电池和动力型锂离子电池的关键技术，主要性能指标已经接近国际先进水平。在燃料电池方面，我国200W，1kW，5kW，30kW燃料电池及相关生产工艺技术、甲醇重整制氧技术，质子膜等原材料国产化，驱动及控制系统等技术都取得了重要进展，在此基础上，采取优势组合的方式，将具有自主知识产权的、以氢为燃料5kW×6质子膜燃料电池堆、DC-DC变换器、全数字矢量控制交流异步电机驱动系统及电动汽车控制系统等加以集成，安装在国产轻型客车上，并试车成功，实现了我国质子膜燃料电池电动汽车零的突破。

　　二、自主开发能力增强，企业正在从单纯引进、照搬国外技术转向部分自行设计，并通过培养人才，提高自主开发的水平
　　改革初期，我国开始引进外资和先进技术，在二十世纪80年代中期和90年代初期，我国几乎引进了除中型车以外的所有车型的生产技术。在一段时期内，依靠合资企业通过对引进技术的消化吸收，逐步形成自己的开发能力似乎是唯一的途径，市场上的主导产品几乎都是引进产品。经过近十年的努力，我国在汽车自主开发方面已经出现了可喜的突破，现在已经有相当一部分深受消费者欢迎的产品拥有自主知识产权。在一些主要骨干企业中，尤其是一汽和东风汽车公司，在中、重型载货汽车、轻型汽车、越野汽车、各型客车以及发动机和各类零部件总成方面已具备相当的开发能力。如：一汽的9吨、16吨平头柴油车，小解放轻型车、40吨牵引车和小红旗轿车；东风公司的8吨柴油车，15吨自卸车，中型越野汽车和DD6112、SX6120、EQ6480、CA6480等客车，东风小王子轿车等，以及哈飞的中意、沈阳的中华、安徽的奇瑞和浙江的吉利。我国现在装备部队的从0.5吨吉普车到12吨重型越野汽车和各种特种汽车也都是自行开发的。这些产品虽有不同的开发途径，但产品在投放市场后，满足了不同消费层次者的需要。
　　自主开发能力的形成是改革开放以来多方面资源积累的结果，包括行业通过对引进技术的消化吸收，骨干企业、合资企业对人才的培养。我国骨干企业的科技人员现已初步掌握了世界先进汽车产品的开发过程，特别是轿车车身造型、表面光顺、三维实体设计、人机工程化、车身模型制造以及车身模具、夹具的设计和制造技术。同时我国科技人员还自主开发了一批小型、实用、适应中国特点的设计软件。如汽车外流空气分析系统、独立悬架开发系统、大型绘图计算机、CIMS应用工程车身覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统、微机汽车车身CAD/CAM系统、曲轴设计计算循序系统、计算机控制伺服汽车零部件试验系统、汽车动态模拟试验装置、汽车灯光自动检测系统、可靠性寿命预测数据库等。
　　"九五"期间，有关方面在国家级科技攻关项目的组织形式上进行了有益的探索，在超前技术的研究中，科研机构（研究所、大专院校）已成为重要的角色，优势互补，合作研究，推动了行业整体技术的发展，科技成果产业化成效显著。一个符合我国特点的以企业为中心、产学研相结合的汽车工业新型科研开发体系正在形成，行业总体开发能力、科研装备能力有很大提高，为汽车工业真正形成自主开发能力打下了坚实的基础。

　　三、汽车工业总体制造水平的提高和技术上的升级使我国的汽车产品品质显著改善
　　汽车排放污染物减少了约90%。近十年是我国汽车产品降低污染排放物成效最为显著的十年，也是各项排放法规、标准推出最多的十年。从1995年开始，我国开始强制实施汽车排放标准，以限制汽车排放污染物。1998年发布限制停止使用含铅汽油，规定从2000年起，新生产的轿车要采用电子喷射装置，并安装排气净化装置。1999年开始等效实施相当于欧共体欧I的排放标准。2000年起，对轻型汽车和重型柴油机也实施严格的限制。通过一系列措施，使我国汽车排放值有了大幅度降低，整体上已达到欧洲20世纪90年代初期水平。其中轻型汽车2002年执行的限值比控制时期CO的排放限值减少了94%，HC+NOx减少了89%。
　　汽车新产品成为拉动需求增长的主要因素。90年代初期，可供消费者选择的车型品种还比较少，仅有桑塔纳、捷达、富康、夏利、奥拓等20多个车型品种，且价格多在10万元以上，消费者可选择的余地很小。近年来，随着汽车工业整体制造水平的提高，各汽车生产企业都加快了新车型的开发和上市步伐，有些企业一年推出一个新车型，特别是近两年来每年都有十几个甚至几十个新车型推出，既有帕萨特、广州本田、别克、爱丽舍、宝来、波罗、派力奥、中华、福美来、西耶那、风神蓝鸟、威驰等中档轿车，也有赛欧、悦达、英格尔、优利欧、奇瑞、吉利等经济型轿车，还有普力马、毕加索、赛马等多功能车，一大批汽车新产品的不断推 出极大地刺激了个人购买的快速增长，近两年，几乎每个月都有适应不同购买力的新产品推向市场，并在很短时间内就成为主导产品。科技进步使中国能够生产出质量最好的汽车产品，现在生产的轿车产品基本上可以与国外生产的汽车达到"同步"。中国汽车工业正在紧跟世界汽车工业前进的步伐，为迎接新的大发展做好了充分的准备。
　　十年回首，汽车工业每一步重大的战略决策，都凝聚着以江泽民主席为核心的第三代集体的智慧和远见卓识。中国汽车工业肩负着带动国民经济发展和改善人民生活的重任，满怀信心，将迈进一个更加高速发展的新时代。