冲压模具设计与制造技术是一项技术性和经验性都很强的工作。包括：冲压工艺设计、模具设计、模具制造。

三者关系：相互关联、相互影响。

冲压工艺设计是冲模设计的基础和依据； 冲模设计的目的是保证实现冲压工艺； 冲模制造则是模具设计过程的延续，目的是使设计图样，通过原材料的加工和装配，转变为具有使用功能和使用价值的模具实体。

一、冲裁模设计与制造实例

工件名称：手柄 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm

1．冲压件工艺性分析

冲压工序：只有落料、冲孔； 材料：为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁； 结构：相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3．5mm（大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚）。 精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

2．冲压工艺方案的确定

方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；

方案二工件的精度及生产效率都较高，但模具强度较差，制造难度大，且操作不方便；

方案三生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。

结论：采用方案三为佳。

3．主要设计计算

（1）排样方式的确定及其计算 （2）冲压力的计算

冲压力的相关计算见表。根据计算结果，冲压设备拟选J23-25。

（3）压力中心的确定及相关计算

因冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具中心仍选在坐标原点O。若选用J23-25冲床，C点仍在压力机模柄孔投影面积范围内，满足要求。

（4）工作零件刃口尺寸计算

因工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。具体计算见表8.2.3所示。

（5）卸料橡胶的设计

4．模具总体设计

（1）模具类型的选择： 级进模 （2）定位方式的选择：导料板，无侧压装置，挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择：弹性卸料，下出件 （4）导向方式的选择：中间导柱的导向方式

5．主要零部件设计

（1）工作零件的结构设计

①落料凸模：直通式，采用线切割加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。 ②冲孔凸模：台阶式 ③凹模：整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割加工。

（2）定位零件的设计

两个导正销，分别借用工件上φ5mm和φ8mm两个孔作导正孔。导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/h6配合。

起粗定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为8×16。

（3）导料板的设计

（4）卸料部件的设计

① 卸料板的设计 ②卸料螺钉的选用

（5）模架及其它零部件设计

6．模具总装图

7．冲压设备的选定

8．模具零件加工工艺

模具关键零件因采用线切割，所以这些零件的加工就变得相对简单。

落料凸模的加工工艺

9．模具的装配

根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表。

二、拉深模设计与制造实例

零件名称：盖 生产批量：大批量 材料：镀锌铁皮 材料厚度：1mm

1．冲压件工艺性分析

冲压工序：落料、拉深； 材料：为镀锌铁皮，具有良好的拉深性能，适合拉深； 结构：简单对称； 精度：全部为自由公差，工件厚度变化也没有作要求，只是该工件作为另一零件的盖，口部尺寸φ69可稍作小些。而工件总高度尺寸14mm可在拉深后采用修边达要求。

2．冲压工艺方案的确定

方案一：先落料，后拉深。采用单工序模生产。 方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。 方案三：拉深级进冲压。采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但成本高而生产效率低；

方案二生产效率较高，尽管模具结构较复杂，但因零件简单对称，模具制造并不困难；

方案三生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。

结论：采用方案二为佳。

3．主要设计计算

（1） 毛坯尺寸计算

根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D，具体计算(略)。

（2）排样及相关计算

采用有废料直排的排样方式。

（3）成形次数的确定

阶梯形件拉深。h/dmin=15.2/40=0.38，据t/D=1/90.5=1.1，查表发现h/dmin小于表中数值，能一次拉深成形。

（4）冲压工序压力计算

拟采用正装复合模，固定卸料与刚性推件，计算冲压力。

根据冲压工艺总力计算结果并结合工件高度，初选开式双柱可倾压力机J23-25。

（5） 工作部分尺寸计算

落料和拉深的凸、凹模的工作尺寸计算(略)。其中因为该工件口部尺寸要求要与另一件配合，所以在设计时可将其尺寸作小些。

4．模具的总体设计

（1）模具类型的选择：落料-拉深复合模 （2）定位方式的选择：导料板（固定卸料板与导料板一体）+挡料销 （3）卸料、出件方式的选择：固定卸料，刚性打件，标准缓冲器提供压边力 （4）导向方式的选择：中间导柱的导向方式

5．主要零部件设计

（1）工作零件的结构设计

整体结构，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的结构如图所示。

为了实现先落料后拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模端面低3mm。

（2）其它零部件的设计与选用

① 弹性元件的设计：顶件块（压边、卸件），其压力由标准缓冲器提供。 ②模架及其它零部件的选用

6．模具总装图

7．冲压设备的选定

8．工作零件的加工工艺

本模具工作零件都旋转体，形状较简单，加工主要采用车削。

9．模具的装配

选凸凹模为基准件，先装上模，再装下模。

装配后应保证间隙均匀，落料凹模刃口面应高出拉深凸模工作端面3mm，顶件块上端面应高出落料凹模刃口面0.5 mm，以实现落料前先压料，落料后再拉深。