注塑成型基础知识全览

1.1.2  塑料的塑化

塑料的塑化就是指塑料经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的全过程。对于注塑成型而言，塑料的塑化可以说是注塑成型的准备过程，对这一过程的总要求是：塑料在进入模具型腔之前应达到规定的成型温度并能在一定的时间内提供一定数量的熔融塑料，熔融塑料各点温度应均匀一致，不发生或极少发生热分解以保证生产的正常进行。

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1.2 注塑成型机
1.2  注塑成型机
注塑成型机可以用来将塑料颗粒状或粉状料经熔融、射出、保压、冷却等循环，转变成最终的塑料制品。注塑成型机通常采用锁模吨数或注塑量作为简易的机器规格辨识。可以使用的其它参数还有注塑速率、注塑压力、螺杆直径、模具厚度和导杆间距等等。注塑成型机的主要辅助设备包括塑料干燥机、塑料处理及输送设备、粉碎机、模温控制机、塑件出模的机械手以及塑件后处理加工设备等。
注塑成型机的分类方法有很多。例如，按机器的传动方式，可以分成液压式注塑成型机和机械式注塑成型机；按机器的外形特征可以分为立式注塑成型机、卧式注塑成型机等，按注射方式和塑化方式可以分为螺杆式注塑成型机、柱塞式注塑成型机和螺杆塑化柱塞注射式注塑成型机等。
下面介绍螺杆式注塑成型机、柱塞式注塑成型机和螺杆塑化柱塞注射式注塑成型机相同之处：
典型的注塑成型机主要包括四个单元：注塑系统（injection system）、液压系统（hydraulic system）、控制系统（control system）和合模系统（clamping system）。
（1）注塑成型机的注塑系统是将塑料均匀地塑化，并以一定的压力和速度将一定量的塑料熔体注射到模具的型腔之中。它主要由塑化部件、加料装置、计量装置、传动装置、加热和冷却装置等组成。
（2）注塑成型机的液压系统主要由各种液压元件、回路以及其它附属装置组成。液压单元提供压力把塑料挤入模具。
（3）注塑成型机的控制系统是控制塑料成型加工过程中的参数。例如，可以设定温度、压力、速度、时间等。
（4）注塑成型机的合模系统是注塑成型机上实现锁紧模具、开启模具、闭合模具和顶出制品的装置。锁模系统在结构上应保证模具启闭灵活、准确、迅速而安全。
上面介绍了螺杆式注塑成型机和柱塞式注塑成型机的相同之处，下面介绍一下螺杆式注塑成型机、柱塞式注塑成型机和螺杆塑化柱塞注射式注塑成型机的不同之处。
1．螺杆式注塑成型机
螺杆式注塑成型机，如图1.4所示，螺杆4是螺杆式注塑成型机的重要部件。它对塑料进行输送、压实和塑化。其过程是：螺杆4在料筒3内旋转时，首先将从料斗6输送来的塑料卷入料筒3内，并逐步将塑料向前输送、压实、排气和塑化，熔融的塑料不断地被推到螺杆头2与料筒喷嘴1之间，而螺杆本身则因受到塑料熔体的压力而缓慢后退，当积存的熔融塑料达到一定量时，螺杆停止转动。当注射时，螺杆将动力传给塑料熔体并使它通过喷嘴1注入到模具中。加热器5是对塑料进行加热熔融和保持一定温度的。
1-喷嘴  2-螺杆头  3-料筒  4-螺杆  5-加热器   6-料斗 
 

2．柱塞式注塑成型机
柱塞式注塑成型机如图1.5所示，柱塞4和分流梭2是柱塞式注塑成型机料筒内的重要部件。柱塞是将压力传给塑料并将塑料熔体注入模具内。柱塞是一根坚实而且表面硬度很高的金属柱体。分流梭装在料筒前端，其形状像鱼雷体的金属部件。它使料筒内的塑料分散为薄层并均匀地处于或者流过分流梭与料筒组成的通道。其过程是：从料斗6的塑料进入料筒3中，塑料在加热器5的作用下塑料熔融，熔融塑料在柱塞4的作用下通过喷嘴1进入到模具中。
 
1-喷嘴  2-分流梭  3-料筒  4-柱塞  5-加热器   6-料斗
 

图1.5  柱塞式注塑成型机
3．螺杆塑化柱塞注射式注塑成型机
螺杆塑化柱塞注射式注塑成型机，如图1.6所示，是利用螺杆8对塑料进行塑化而注射则靠柱塞2完成的。其过程是：螺杆8对塑料进行输送、压实和塑化。螺杆8在第一料筒7内旋转时，首先将从料斗9输送来的塑料卷入第一料筒内，然后将逐步将塑料向前输送、压实、排气和塑化，最后将熔融的塑料通过连接料筒6和一个单向阀尚进入第二料筒3。熔融的塑料在柱塞2的作用下通过喷嘴1被注射到模具型腔中去。加热器4是对塑料进行加热熔融和保持一定温度的。
 
1-喷嘴  2-柱塞  3-第二料筒  4-加热器  5-单向阀  6-连接料筒  7-第一料筒  8-螺杆  9-料斗 
 
1.3 注塑成型模具
1.3  注塑成型模具
模具可以看作是一座热交换器。通过热交换，使熔融塑料在模穴内凝固成需要的形状及尺寸。注塑模具的结构是由制品的复杂程度和注塑机的形式等因素决定的。
1.3.1  概述
注射模具主要由两部分组成：定模及动模。定模也叫A模或母模；动模也叫B模或公模。开模时动模和定模分离，取出制品。注射时动模和定模闭合形成形腔和浇注系统。根据模具上各个部件所起的作用，可细分为以下几个部分。
（1）成型零部件，它通常由凹模、凸模、成型杆、型芯、镶块等构成。型腔是直接成型塑料制品的部分，模具的型腔由动模和定模等有关部分联合构成。
（2）浇注系统，它通常由注流道、分流道、冷料井、浇口等组成。这是将塑料由注塑机喷嘴引向型腔的流道。
（3）导向部分，它通常由导向柱、导向孔或在动定模上分别设置互相吻合内外锥面。它是确保动模与定模合模时准确对中而设。
（4）顶出装置，它通常由顶杆、顶板、顶出底板和主流道拉料杆等联合组成。它是开模过程中，将塑料制品从模具中顶出的装置。
（5）分型抽芯机构，当塑料制品有外侧凹或者侧孔时，在被顶出以前，必须先进行侧向分型，拔出侧向凸模或抽出侧型芯，才能顺利顶出。
（6）冷却加热系统，冷却系统通常在模具内开设冷却水道；加热系统则是在模具内部或周围安装加热元件。为了模具温度满足注塑工艺的要求，模具常设有冷却或加热系统。
（7）排气系统，为了将注塑过程中型腔内的空气排出，通常在分型面处开设排气槽。
注塑模具的分类方法有很多，本书按浇注系统的不同，分成冷流道注塑成型模具和热流道/绝流道注塑成型模具。
1.3.2  冷流道注塑成型模具
采用冷流道注塑成型模具生产的制品脱模后，通常要人为地把浇注系统凝料从制品上切除（点浇口除外），这部分浇口废料经过粉碎、造粒等工序重新加以利用，这样不仅增加了成本，同时浇口废料经过多次加热和冷却可能引起塑料降解、分解。因此，在设计浇注系统时，在不影响制品质量的前提下减少浇道尺寸。冷流道注塑成型模具的普通浇注系统主要由主流道、冷料井、分流道、浇口等几部分组成。
（1）主流道是紧接注射机喷嘴到分流道的那一段流道，熔融塑料首先经过它进入模具。主流道的断面形状一般是圆形的。
（2）冷料井是用来除去料流中的前锋冷料的。塑料在注射入模过程中，冷料在料流的最前端。如果冷料进入到型腔中，就会影响制品的外在质量和内在质量，更严重的是可能堵塞浇口。冷料井可设在主流道末端和分流道的末端。
（3）分流道是将主流道中来的塑料熔体引入到各个型腔的那一段流道。分流道通常开设在分型面上，分流道的断面形状有圆形、半圆形、U字形、矩形、梯形等。
（4）浇口是塑料熔体在分（主）流道末端进入到型腔的狭小部分，是浇注系统的关键部位。浇口的断面尺寸一般比分（主）流道尺寸小，长度也很短。其断面形状一般为圆形、矩形等。浇口起着调节料流速度、补料时间等的作用。浇口的形式有：主流道型浇口、针点式浇口（橄榄形浇口、菱形浇口）、边缘浇口（侧浇口）、潜伏式浇口（隧道浇口、剪切浇口）、扇形浇口、平缝式浇口（薄片式浇口）、护耳式浇口（分接式浇口）、圆环形浇口、轮辐式浇口、爪形浇口等。
1.3.3  热流道或绝流道注塑成型模具
热流道内尚未射进模穴的塑料会维持在熔融状态，没有浇注系统废料。热流道系统也称作热歧管系统或无流道成形。常用的热流道系统包括绝热式和加热式两种。
绝热式流道（insulated runners）系统，其模具的浇注系统有足够大的通道，在注射成形时，靠近流道壁塑料的绝热效果再加上每次射出熔胶之加热量，就足以维持熔胶流路的通畅。
加热式流道（heated runners）系统，就是用加热的方式保持塑料熔体在浇注系统内的畅通，一般有内部加热与外部加热两种设计。内部加热式，由内部的热探针或鱼雷管加热，提供了环形的流动通道，由熔胶的隔热作用可以减少热量散失到模具，这种方式需要较大的浇注系统通道。外部加热式是浇注系统通道的外面加热提供给内部的流动通道，并由隔热组件与模具隔离以降低热损失。
1.4 注塑成型过程及工艺条件
1.4  注塑成型过程及工艺条件
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑料塑化、流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
1.4.1  注塑成型过程
注塑成型过程从表面上看有加料、塑化、注射、冷却和脱模等几个步骤，但是从实质上看只有塑化和流动与冷却两个过程。下面就简单介绍一下这两个过程。
1．塑化过程
塑化就是指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的过程。它是注射成型的准备过程。由于塑料的导热性差，对热传递是不利的，容易引起塑料熔体的热均匀性差，也就是靠近料筒或螺杆壁的塑料温度偏高，而在这两者中间的塑料温度则偏低，从而形成温度分布的不均。如果塑料受到的剪切作用强时，就会产生大量的磨擦热，使塑料升温快，但是也容易引起塑料受到过多的热而降解。
2．流动与冷却过程
流动与冷却过程是指首先用螺杆或柱塞将具有流动性和温度均匀的塑料熔体注射到模具，然后注射到模具中并将型腔注满，塑料熔体在一定的成型工艺条件下冷却定型，最后制品从模具型腔中脱出，一直冷却到与环境温度一致的这一过程。这个过程所经历的时间虽然短，但是塑料熔体在其间所发生的变化很多，而且这些变化的对制品的质量影响很大。
这一过程需要很高的注射压力，因为塑料熔体从料筒注射到模具型腔需要克服一系列的阻力（主要有塑料熔体与料筒、喷嘴、浇注系统、型腔和塑料熔体之间的磨擦等），并且还需要对塑料熔体进行压实。塑料熔体一进入模具后立即被冷却，这个过程一直到塑料与所处的环境温度一致时为止。
1.4.2  工艺条件
在注塑成型中，主要的工艺参数是温度、压力、时间和速度等等，下面将分别介绍这些工艺参数。
1．温度控制
注塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。下面主要介绍这三种温度：
（1）料筒温度：料筒温度主要影响塑料的塑化和流动。每一种塑料都具有不同的流动温度（熔化温度）和分解温度。即使是同一种塑料，由于来源或牌号不同，它的流动温度（熔化温度）及分解温度也是有差别的，因而设定的料筒温度也不相同。
（2）喷嘴温度：一般把喷嘴温度设置在略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”和防止熔料过分受热而分解。但是喷嘴温度也不能过低，否则可能会造成熔料的冷凝而将喷嘴堵死，或者由于冷凝料注入模腔而影响制品的外观和性能。
（3）模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料有无结晶性、制品的结构与尺寸、性能要求以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
2．压力控制
注塑过程中的压力主要包括塑化压力、注射压力和保压压力等三种，它们直接影响塑料的塑化和制品的质量。
（1）塑化压力（也称背压）：采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力。这种压力的大小一般是通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，增加塑化压力会提高熔体的温度，但也会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。在注塑过程中，塑化压力的设置应在保证制品质量优良的前提下越低越好，一般都在10MPa以下，其具体数值是随所使用的塑料的品种的不同而不同的。
（2）注射压力：目前，大多数的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力为基准的。在注塑成型中，注射压力的作用是克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，并给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实等。注射压力的大小设置主要取决于塑料的性能、制品的结构和大小、模具的结构和大小等综合因素。
（3）保压压力：保压压力是使塑料熔体在冷却的过程中不致产生回流，并且能够继续补充因塑料熔体冷却收缩而不足的空间，从而得到最佳的制品。在注塑过程中，保压压力值设定过高，就会容易造成制品毛边、过度充填、制品粘模、浇口附近的应力集中等不良现象；保持压力值设定过低，又会容易造成收缩太大、尺寸不稳定等制品缺陷的现象。
3．时间控制 
成型周期也称注塑周期，一般以完成一次注塑过程所需时间的总和来表示。成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。在整个成型周期中，主要有注射时间、保压时间、冷却时间和开模时间，它们对制品质量的影响很大，下面简要介绍这些时间。
（1）注射时间：注射时间（也叫充模时间）可以理解为反比于充模速率，在注射生产过程中，注射时间一般约为1～5秒。注射时间开始于模具合模，螺杆（或柱塞）向前推进，将材料挤入模具，这个过程一般非常快。塑料材料一接触冷的模具型腔壁，就粘在上面并凝固，流动通道在凝固层之间，注射时间对凝固层的厚度有很大影响，注射时间是影响产品品质的主要因素之一。
（2）保压时间：保压时间是对模具型腔内塑料施加压力的时间，在整个成型周期内所占的比例较大，一般约为5～120秒（特厚制件可高达3～10分钟）。在浇口处熔料完全封冻之前，保压时间的多少，对制品质量的影响较大，若在以后，则基本无影响。保压时间依赖于物料的性能、料温、模温以及主流道和浇口的大小。
（3）冷却时间：冷却时间一般指没有压力作用于材料，产品继续冷却凝固，直到冷却到可以顶出为止的时间。
（4）开模时间：开模时间为模具打开、顶出产品和再合模的时间。
4．速度控制
注塑过程中速度主要包括螺杆转速和注塑速度等两种。下面简要介绍这两种速度。
（1）螺杆转速
螺杆转速直接影响注塑物料在螺杆中输送、塑化和剪切效应，因此它是影响塑化能力、塑化质量和成型周期的重要参数。螺杆转速越高，塑化能力越强。但是，螺杆转速太快，就会容易引起塑料的热分解、使螺杆或料筒的磨损加速等。
（2）注塑速度
注塑速度的设定是控制塑料熔体充填模具的时间及流动模式，它是流动过程中的重要条件。注塑速度的设定正确与否对产品外观品质有很大的影响。注塑速度设定的基本原则是配合塑料在模穴内流动时，按其流动所经过的断面大小来升降，并且遵守慢→快→慢的原则和尽量快的要领。
1.5 注塑常用塑料的主要性质
1.5  注塑常用塑料的主要性质
树脂（plastics）一般是指由一种或多种简单的单体（monomers）经由化学聚合反应（polymerization）而成的长链状高分子聚合物（polymers）。塑料一般是指以树脂（或在加工过程中用单体直接聚合）为主要成分，以增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂等添加剂为辅助成分，在加工过程中能流动成型的材料。有时树脂也被人们常称为塑料。
1.5.1  概述
塑料材料分子链的结构、规模大小等都直接影响塑料的化学性质与物理性质。塑料材料的化学性质与物理性质还受到加工过程和热历吏的影响。例如，同种塑料材料熔胶的黏滞性（即流动阻力）随着分子量的增加而增加，随着加工温度和上升而降低。同种塑料材料的玻璃化温度、耐热性、耐冲击性随着分子量增加而提高。
与金属材料、木材等材料相比，塑料主要有以下特性：
（1）大多数塑料质轻，密度低；
（2）耐冲击性好，化学稳定性好；
（3）具有较好的耐磨性和着色性；
（4）良好的绝缘性和隔热性，导热性低；
（5）一般成型加工性好，加工成本低；
（6）原料丰富，价格低廉；
（7）尺寸稳定性较差，容易变形；
（8）多数塑料耐低温性差，低温下变脆；
（9）容易老化，强度低；
（10）大部分塑料耐热性差，热膨胀率大，易燃烧。
塑料的分类体系比较复杂，各种分类方法也有所交叉，按常规分类主要有以下三种：
1．按使用特性分类
根据各种塑料不同的使用特性，人们通常将塑料分为通用塑料、工程塑料和特种塑料三种类型。
通用塑料：一般是指产量大、用途广、成型性好、价格便宜的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛等。
工程塑料：通常是指能承受一定外力作用，具有良好的机械性能和耐高、低温性能，尺寸稳定性较好，可以用作工程结构的塑料，如聚酰胺、聚碳酸酯、聚砜等。
特种塑料：一般是指具有特种功能，用于特殊领域的塑料。例如，氟塑料和有机硅具有突出的耐高温、自润滑等特殊功用，增强塑料和泡沫塑料具有高强度、高缓冲性等特殊性能，这些塑料都属于特种塑料的范畴。
2．按加工方法分类
根据各种塑料不同的成型方法，可以分为膜压、层压、注射、挤出、吹塑、浇铸塑料和反应注射塑料等多种类型。
3．按理化特性分类
根据各种塑料不同的理化特性，可以把塑料分为热固性塑料和热塑性塑料两种类型。
热塑性塑料：是指在特定温度范围内能反复加热软化和冷却固化的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。
热固性塑料：是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料，如酚醛塑料、环氧塑料等。
1.5.2 热塑性塑料
1.5.2  热塑性塑料
热塑料性塑料是指在一定温度范围内能进行多次加热软化和冷却固化的一类塑料。热塑料性塑料种类很多，下面介绍几种常见的热塑料性塑料。
1．HDPE高密度聚乙烯
聚乙烯是五种通用塑料中的一种。下面简要地介绍一下高密度聚乙烯的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
HDPE密度在0.94～0.965g/cm3之间。HDPE具有高的结晶度，高抗张力强度，高的扭曲温度以及良好的化学稳定性。HDPE具有较强的抗渗透性，HDPE的抗冲击强度较低，HDPE的流动特性较好，MFR（熔体流动指数）为0.1到28之间。分子量越高，HDPE的流动特性越差，但是有更好的抗冲击强度。成型后收缩率较高，一般在1.5%到4%之间。
（2）注塑工艺条件
干燥：一般不需要干燥。
注射温度：180～280℃，推荐注射温度为220℃。
模具温度：20～95℃，推荐模具温度为40℃。
注射压力：700～1050bar。
注射速度：推荐使用高速注射。
2．LDPE低密度聚乙烯
下面简要地介绍一下低密度聚乙烯的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
LDPE材料的密度为0.91～0.94 g/cm3。LDPE对气体和水蒸汽具有渗透性。LDPE的热膨胀系数很高不适合于加工长期使用的制品。LDPE的收缩率在1.5%～5%之间。
（2）注塑工艺条件
干燥：一般不需要干燥。
注射温度：180～280℃，推荐注射温度为220℃。
模具温度：20～70℃，推荐模具温度为40℃。
注射压力：700～1350bar。
注射速度：推荐使用高注射速度。
3．PP聚丙烯
聚丙烯也是五种通用塑料中的一种，聚丙烯最突出的性质是多面性，它能适合于许多加工方法和用途。下面简要地介绍一下聚丙烯的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
聚丙烯（简称PP）与聚乙烯（PE）相比，PP有较高的熔化温度和抗张强度。PP对化学侵蚀有很强的抵抗力，PP还是优秀的电绝缘体，其介电常数和损耗因数很低，它的耐湿性很好，但不是良好的阻隔氧气的材料。
（2）注塑工艺条件
干燥：一般不需要干燥。
注射温度：200～280℃，推荐注射温度为230℃。
模具温度：20～80℃，推荐模具温度为50℃。
注射压力：500～1250bar
注射速度：推荐使用高的注射速度。
4．PP-R聚丙烯无规共聚物
下面简要地介绍一下聚丙烯无规共聚物的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
聚丙烯无规共聚物也是聚丙烯的一种。与PP均聚物相比，无规共聚物改进了光学性能，提高了抗冲击性能，降低了熔化温度；同时在化学稳定性、水蒸汽隔离性能和器官感觉性能方面与均聚物基本相同。
（2）注塑工艺条件
干燥：一般不需要干燥。
注射温度：200～280℃，推荐注射温度为230℃。
模具温度：20～80℃，推荐模具温度为50℃。
注射压力：700～1200bar。
注射速度：推荐使用高速注射。
5．PS聚苯乙烯
聚苯乙烯是五种通用塑料中的一种，下面简要地介绍一下聚苯乙烯的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
聚苯乙烯（PS）是一种热塑性树脂，由于其价格低廉且易加工成型。聚苯乙烯的密度1.05 g／cm3左右。聚苯乙烯是一种无色、透明的塑料，具有极好的光学性能，并具有较高的刚性，但脆性大。
（2）注塑工艺条件：
干燥：一般不需要干燥。
注射温度：180～280℃，推荐注射温度为230℃。
模具温度：20～70℃，推荐模具温度为50℃。
注射压力：700～1300bar。
注射速度：推荐使用高速注射。
6．PVC聚氯乙烯
聚氯乙烯是五种通用塑料中的一种，下面简要地介绍一下聚氯乙烯的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
PVC（聚氯乙烯）是使用最广泛的塑料材料之一。PVC的收缩率在为0.2～0.6%之间，PVC材料是一种非结晶性材料，PVC材料具有透明性、不易燃性、高强度、耐气侯变化性以及优良的几何稳定性。PVC对氧化剂、还原剂和强酸都有很强的抵抗力。但是它能够被浓氧化酸如浓硫酸、浓硝酸所腐蚀，不适用与芳香烃、氯化烃接触。PVC的流动特性相当差，其加工温度范围很窄。
（2）注塑工艺条件
干燥处理：通常不需要干燥处理。
注射温度：160～220℃，推荐注射温度为190℃。
模具温度：20～70℃，推荐模具温度为40℃。
注射压力：600～1050bar。
注射速度：推荐用低的注射速度。
7．ABS丙烯睛、丁二烯和苯乙烯树脂三元聚合物
ABS是一种工程塑料，也是五种通用塑料中的一种，下面简要地介绍一下ABS的性质和注塑工艺条件。
（1）特性
ABS是一种无定形的热塑塑料，它在一定温度范围内软化而不是突然熔化。ABS稍具吸湿性，在加工前应予以干燥。各种ABS材料都易于接受常用的二次加工处理，如机械加工、电镀、涂漆、粘合、紧固等。ABS塑料的一个优点就是其加工性能。ABS材料的加工操作条件范围宽广和具有良好的剪切稀化流动特性。
（2）注塑工艺条件
干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。推荐干燥条件为80～90℃下干燥2小时以上。ABS材料的湿度应保证小于0.1%。
注射温度：210～280℃；推荐注射温度为250℃。
模具温度：30～80℃，推荐模具温度为50℃。
注射压力：500～1000bar。
注射速度：推荐使用中高速度注射。
8．PC聚碳酸酯
聚碳酸酯是一种工程塑料，下面简要地介绍一下聚碳酸酯的性质、注塑工艺条件。
（1）特性
PC具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。PC有很好的机械特性，但流动性能较差，因此这种材料的注塑过程较困难。
（2）注塑工艺条件
干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前需要干燥。推荐干燥条件为100℃～150℃，3～4小时。PC材料加工前的湿度必须小于0.02%。
注射温度：260～340℃，推荐注射温度为300℃。
模具温度：70～120℃，推荐模具温度为95℃。
注射压力：推荐使用高注射压力。
注射速度：对于较小的浇口推荐使用低速注射，对其它类型的浇口推荐使用高速注射。
9．PA聚酰胺或尼龙
聚酰胺是一种工程塑料，聚酰胺有很多不同的产品，其性能差别不是很大，下面主要地介绍一下其中一个产品——聚酰胺6的特性和注塑工艺条件。
（1）特性：
PA6的化学物理特性和PA66很相似。但是，PA6的熔点比PA66低，加工温度范围比PA66较好宽。PA6的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好，吸湿性比PA66强。
（2）注塑工艺条件
干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前需要干燥。推荐在80～105℃，8小时以上的真空烘干。
注射温度：230～280℃，推荐注射温度为250℃。
模具温度：20～100℃，推荐模具温度为95℃。
注射压力：750～1250bar。
注射速度：推荐使用高速注射。
1.5.3 热固性塑料
1.5.3  热固性塑料
热固性塑料，在加热时会软化，随后分子间发生化学键结，形成高度联接的网状结构。热固性塑料具有较好的机械强度、强高的使用温度和较佳的尺寸稳定性。许多热固性塑料是工程塑料。
在成形之前，热固性塑料和热塑性塑料一样具有链状结构。在成形过程中，热固性塑料以热或化学聚合反应，形成交联结构。一旦反应完全，聚合物分子键形成三维的网状结构。这些交联的键结将会阻止分子链之间的滑动。结果，热固性塑料就变成了不溶的固体。如果没有发生裂解，即使再加热也不能使它们再次软化或熔融而进行再加工。
1．PF酚醛塑料
酚醛塑料是一种热固性塑料，下面简要地介绍一下酚醛塑料的性质、成型工艺条件。
（1）特性
酚醛塑料是一种硬而脆的热固性塑料，俗称电木粉。机械强度高，坚韧耐磨，尺寸稳定，耐腐蚀，电绝缘性能优异。密度为1.5-2.0克/立方厘米，成型收缩率一般在0.5-1.0%之间 。
酚醛塑料成型性较好，但其收缩及方向性一般比氨基塑料大，并含有水分挥发物。成型前要预热，成型过程中要排气，不预热则应提高模温和成型压力。硬化速度一般比氨基塑料慢，硬化时放出的热量大。大型厚壁塑件的内部温度容易过高，容易发生硬化不均和过热。
（2）成型工艺条件：
成型温度：150-170℃。模温对流动性影响较大，一般超过160度时，流动性会迅速下降。
2．MF，UF氨基塑料
氨基塑料是一种热固性塑料，下面简要地介绍一下氨基塑料的性质、成型工艺条件。
（1）特性
氨基塑料具有耐电弧性和电绝缘性良好，耐水、耐热性较好，适于压缩成型。密度为1.3-1.8克/立方厘米，成型收缩率一般在0.6-1.0%之间。
氨基塑料流动性好，硬化速度快，故预热及成型温度要适当，涂料、合模及加压速度要快。含水分挥发物多，易吸湿、结块，成型时应预热干燥，并防止再吸湿，但是如果过于干燥则流动性下降。成型时有水分及分解物，有酸性，模具应镀铬，以防腐蚀，成型时应排气。
（2）成型工艺条件：
成型温度对塑件质量影响较大，温度过高易发生分解、变色、气泡和色泽不均，温度过低时流动性差，不光泽。成型温度在160~180℃之间。
1.6 常见制品缺陷及产生原因
1.6  常见制品缺陷及产生原因
注塑成型加工过程是一个涉及模具设计与制造、原材料特性与原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并且与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。同时，注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是各不相同。
在众多的因素影响下，注塑成型制品的缺陷的出现就在所难免。因此，探索缺陷产生的内在机理和预测制品可能产生缺陷的位置和种类，并用于指导产品和模具设计与改进，注塑成型工艺的调整。归纳这些缺陷产生的原因规律，制订更为合理的工艺操作条件就显得非常重要。下面将从影响注塑成型加工过程中的塑料材料特性、模具结构、注塑成型工艺及注塑设备等主要因素来阐述注塑成型缺陷产生的原因及其解决办法。
1.6.1  飞边
飞边（Molding Flash）又称披缝、溢料、溢边等，大多发生在模具分合面上，如模具的分型面、滑块的滑配部位、顶杆的孔隙、镶件的缝隙等处。飞边缺陷分析及排除方法：
1.设备缺陷
注塑机合模力不足，极易产生飞边。当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。因此，需要检查增压是否增压过量和检查塑料制品投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力，或者改用合模吨位大的注塑机。
2.模具缺陷
在出现较多的飞边时需要检查模具，需要检查动模与定模是否对中，需要检查分型面是否紧密贴合，需要检查型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，需要检查分型面上有无粘附物或异物，需要检查模板间是否平行，需要检查模板的开距是否调节到正确位置，检查导合销表面是否损伤，拉杆有无变形，排气槽孔是否太大太深等等。根据上述逐步检查，对于检查到的误差可做相应的整改。
3.工艺条件设置不当
料温过高，注射速度太快，或者注射时间过长，或者注射压力在模腔中分布不均，或者充模速率不均衡，或者加料量过多，以及润滑剂使用过量都会导致飞边。因此，出现飞边后，应考虑适当降低料筒温度，喷嘴温度以及模具温度，缩短注射周期。操作时应针对具体情况采取相应的措施。
1.6.2  气泡或真空泡
气泡或真空泡（Bubbles）缺陷，是塑料中的水分或气体留在塑料熔体中就变成的气泡，或者是由于成型制品的体积收缩不均引起厚壁部分产生了空洞，形成真空泡。气泡或真空泡的出现会使得制品充填不满、表面不平等缺陷。气泡或真空泡（Bubbles）缺陷分析及排除方法：
1.模具缺陷
如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太大，或者主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，这些都会引起气泡或真空泡。因此，需要针对具体情况，调整模具的结构，特别是进浇口位置应设置在塑件的厚壁处。
2.工艺条件设置不当
许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。例如，注射压力太低、注射速度太快、注射时间和周期太短、加料量过多或过少、保压不足、冷却不均匀或冷却不足、料温和模温控制不当，这此工艺条件都会引起塑料制品内产生气泡。对此，通过调节注射速度，通过调节注射与保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。
在控制模具温度和熔体温度时，注意温度不能太高，否则会引起塑料降聚分解，产生大量气体或过量收缩，从而形成气泡或缩孔。若温度太低，会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成真空泡。在通常情况下，将熔体温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些，就不容易产生大量的气体，也不容易产生缩孔。
3.原料不符合使用要求
如果塑料原料中的水分或易挥发物含量超标，料粒大小不均匀，原料的收缩率太大，塑料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛选料粒，更换树脂，减少再生料的用量等方法来处理。

1.6.3 凹陷及缩痕（Sink Mark）
1.6.3  凹陷及缩痕（Sink Mark）
凹陷及缩痕（Sink Mark）是由于缺料注射引起的局部内收收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷是注塑成型过程中的一个常见问题。凹陷一般是由于塑料制品壁厚不均引起的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处。产生凹陷的根本原因是材料的热胀冷缩。凹陷及缩痕（Sink MarK）缺陷分析及排除方法：
1.设备缺陷
如果注塑机的喷嘴孔太小或者喷嘴处局部阻塞，导致注射压力局部损失太大引起凹陷及缩痕。对此，应更换或进行清理喷嘴。
2.模具缺陷
模具设计不合理或有缺陷，会在塑件表面产生凹陷及缩痕。这些不合理设计和缺陷有：模具的流道及浇口截面太小，浇口设置不对称，进料口位置设置不合理，模具排气不良影响供料、补缩和冷却，模具磨损过大等。因此，针对具体的情况，采取适当扩大浇口及浇道截面、浇口位置尽量设置在制品的对称处、进料口应设置在塑件厚壁处等措施解决。
3.工艺条件设置不当
工艺条件设置不当，会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。例如，注射压力太低，注射及保压时间太短，注射速率太慢，料温及模温太高，塑件冷却不足，脱模时温度太高，嵌件处温度太低，这些都会引起塑件表面出现凹陷或桔皮状的细微凹凸不平。因此，应适当提高注射压力和注射速度，延长注射和保压时间，补偿熔体收缩。再如，塑件在模内的冷却不充分，会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。可通过适当降低料筒温度和适当降低冷却水温度。
4.原料不符合成型要求
如果塑料原料的收缩率太大、流动性能太差、塑料原料内润滑剂不足或者塑料原料潮湿，这些都会引起塑件表面产生凹陷及缩痕。因此，针对不同的情况，可分别采取选用低收缩率的树脂牌号、可在塑料原料中增加适量润滑剂、对塑料原料进行预干燥处理等措施来解决。
5.塑件形体结构设计不合理
如果塑件各处的壁厚相差很大时，厚壁部位很容易产生凹陷及缩痕。因此，设计塑件形体结构时，壁厚应尽量一致。
1.6.4  翘曲变形（Warping）
翘曲变形（Warping）是注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状和结构。它是塑料制品成型加工中常见的缺陷之一。影响注塑制品翘曲变形的因素有很多，如模具的结构、塑料材料的热物理性能、注塑成型过程的工艺条件均对制品翘曲变形都有不同程度的影响。翘曲变形（Warping）缺陷成因分析及排除方法：
1.模具缺陷
在确定浇口位置时，不要使塑料熔体直接冲击型芯，应使型芯受力均匀。在设计模具的浇注系统时，使流料在充模过程中尽量保持平行流动。
模具脱模系统设计不合理时，会引起很大的翘曲变形。如果塑件在脱模过程中受到较大的不均衡外力的作用，会使其塑料制品结构产生较大的翘曲变形。
模具的冷却系统设计不合理，使塑件冷却不足或不均，都会引起塑件各部分的冷却收缩不一致，从而产生塑件翘曲变形。因此，在模具冷却系统的设计时，使塑件各部位的冷却均衡。
2.工艺条件设置不当
导致塑件翘曲变形的工艺操作有：注射速度太慢、注射压力太低、不过量充模条件下保压时间及注射时间和周期太短，冷却定型时间太少，熔料塑化不均匀，原料干燥处理时烘料温度过高，塑件退火处理工艺控制不当。因此，需要针对不同的具体情况，分别调整对应的成型加工的工艺参数。
3.原料不符合成型要求
分子取向不均衡是造成热塑性塑料的翘曲变形的主要因素。塑件径向和切向收缩的差值，这一差值就是由分子取向产生的，通常，塑件在成型过程中，沿熔料流动方向上的分子取向大于垂直流动方向上的分子取向，由于在两个垂直方向上的收缩不均衡，塑件必然产生翘曲变形。
1.6.5  裂纹及白化（craze crack）
裂纹及白化是塑料制品注塑成型中较常见的一种缺陷，其产生的主要原因是由于应力所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力。裂纹及白化（craze crack）注塑缺陷分析及排除方法：
1. 模具缺陷
外力作用是导致塑件表面产生裂纹和白化的主要原因之一。塑件在脱模过程中，由于脱模不良，塑件表面承受的脱模力接近于树脂的弹性极限时，就会出现裂纹或白化。出现裂纹或白化后，可以采取适当增大脱模斜度，脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处，适当增加塑件顶出部位的厚度，提高型腔表面的光洁度，必要时可使用少量脱模剂等方法来解决。
2. 工艺条件设置不当
残余应力过大是导致塑料制品表面裂纹和白化的主要原因之一。在工艺设置时，应按照减少塑件残余应力的要求来设定工艺参数，可以适当增加冷却时间，可以适当缩短保压时间，可以适当降低注射压力等措施来解决。
1.6.6  欠注（Short Shot）
欠注又叫短射、充填不足、充不满、欠料，俗称欠注，指料流末端出现部分不完整现象或一模多腔中一部分填充不满，特别是薄壁区或流动路径的末端区域。产生短注的主要原因是流动过程中阻力过大，造成熔体流动不好。这些因素都在可能造成欠注。欠注（Short Shot）缺陷成因分析及排除方法：
1.设备问题
设备选型不当。在用选设备时，塑料制品和浇注系统的总重量不能超出注塑机的最大注射量的85%。
2.模具缺陷
浇注系统设计不合理。因此可以适当扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。模具排气不良也会造成塑料制品欠注。因此，检查有无设置冷料穴或者其位置是否正确。
3.工艺条件设置不当
在工艺条件设置方面，影响塑料制品欠注的因素有：模具温度太低、熔料温度太低、喷嘴温度太低、注射压力或保压不足、注射速度太慢等。当塑料熔体进入低温模腔后，会因冷却太快而无法充满型腔的各个角落。因此，开机前必须将模具预热至工艺要求的温度，可以适当提高料筒的温度，可适当延长注射时间，可适当提高注射压力，可适当提高保压时间等方法来解决。
4.原料不符合成型要求
塑料原料的流动性差，会导致填充不足，可在原料配方中增加适量助剂改善树脂的流动性能。如果塑料原料配方中润滑剂量太多，导致欠注，可减少润滑剂用量。
5.塑件结构设计不合理
当形体十分复杂且成型面积很大，或者塑件厚度与长度不成比例时，使型腔很难充满。
1.6.7 银纹（Silver Streaks）
1.6.7  银纹（Silver Streaks）
银纹（Silver Streaks）是由于塑料中的空气和水蒸气挥发，或者其它塑料混入分解而烧焦，在塑料制品表面形成的喷溅状的痕迹。银纹（Silver Streaks）缺陷成因分析及排除方法：
1.模具缺陷
对于银纹，需要检查模具冷却水道是否渗漏，防止模具表面过冷结霜以及表面潮湿，需要加大浇口，需要加大主流道及分流道截面，需要加大冷料穴，需要增加排气孔等方法来解决。
2.工艺条件设置不当
在工艺条件设置方面：对于银纹，需要适当提高背压、降低螺杆转速，需要降低料筒和喷嘴温度，防止熔料局部过热，也可降低注射速度等方法来解决。
3.原料不符合成型要求
降解银纹是热塑性塑料受热后发生部分降解；要尽量选用粒径均匀的树脂，减少再生料的用量。水气银纹产生的主要原因是原料中水分含量过高，水分挥发时产生的气泡导致塑件表面产生银纹；因此，必须按照树脂的干燥要求，充分干燥原料。
1.6.8  流痕（Flow Mark）
流痕（Flow Mark）是指塑件在浇口附近波浪形的表面缺陷。产生流痕主要原因是塑件温度分布不均匀或塑料熔体冷却太快。塑料熔体在浇口附近产生乱流、在浇口附近产生冷料或者在保压阶段没有补充足够的塑料也会产生流痕。流痕（Flow Mark）缺陷分析及排除方法：
1.模具缺陷
当塑料熔体从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或型腔流道狭窄且光洁度很差时，流料很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流痕。因此，适当扩大流道及浇口截面，可以把模具的浇口设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，可以在注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴。
2.工艺条件设置不当
在工艺条件设置不当中，造成流痕的原因包括：较低熔体温度、模具温度，较低的注射速度、注塑压力等。可以对注射速度采取慢、快、慢等分级控制，保持较高的模具温度，可以在工艺操作温度范围内适当提高料筒及喷嘴温度。
3.原料不符合成型要求
塑料原料中的挥发性气体和流动性能较差的塑料熔体都可能导致塑件表面产生云雾状波流痕。因此，在条件充许的情况下，可以选用稳定性好的塑料原料和低粘度的塑料原料。
1.6.9  熔接痕（Weld Lines）
熔接痕（Weld Lines）是熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域或多个浇口进料，发生多股熔体的汇合时，非常容易发生熔接痕的现象。熔接痕不仅使得塑件的外观质量受到影响，而且使塑件的力学性能受到不同程度的影响。熔接痕缺陷分析及排除方法：
1.模具缺陷
模具的结构对流料的熔接状况的影响非常大，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，在可能的条件下，应选用一点式浇口，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断，尽量在模具内设置冷料井。
2.工艺条件设置不当
低温塑料熔体的汇合性能较差，容易形成熔接痕。因此，适当提高模具温度。也可以适当提高料筒及喷嘴温度，还可以适当提高注射速度或者增加注射压力。
3.原料不符合成型要求
塑料原料的流动性差，可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。或者选用流动性能较好的塑料原料。当使用的原料水分或易挥发物含量太高，会导致产生的熔接不良或熔接痕。对此，可以采取原料预干燥的措施予以解决。
4.塑件结构设计不合理
如果塑件壁厚设计的厚薄悬殊大、太薄以及嵌件太多，都会引起熔接不良。因此，在设计塑件结构时，应确保塑件的壁厚尽可能趋于一致、最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚，应尽量减少嵌件的使用。
1.6.10  变色（Color Change）
变色（Color Change）又称色泽不均（color streaks）是指注塑后的制品与标准颜色不同。变色及色泽不均故障分析及排除方法：
1.模具缺陷
如果模具内的机油，脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入塑料熔体内、模具冷却不均匀或者模具排气不良，都会导致塑件表面变色。因此，在注塑前应首先保证模腔清洁，可适当减少合模力，或重新定位浇口，或将排气孔设置在最后充模处。
2.工艺条件设置不当
螺杆转速，注射背压太高、注射压力太高，注射和保压时间太长，注射速度太快，料筒内有死角以及润滑剂用量太多，都会导致塑件表面色泽不均。喷嘴处有焦化熔料积留时，适当降低喷嘴温度。对于螺杆转速，背压，注射压力，注射和保压时间等工艺参数的调整，可根据实际情况，按照逐项调整的原则进行微调。
3.原料不符合成型要求
由着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求，可能造成在进料口附近或熔接部位色泽不均。因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真选择。
如果原料中易挥发物含量太高，混有其它塑料或干燥不良；纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，纤维裸露；树脂的结晶性能太好，影响塑件的透明度，都会导致塑件表面色泽不均。因此，针对不同情况需要分别处理。
1.6.11  表面光泽不良（Lusterless）
光泽不良（Low Gloss）是指表面昏暗没有光泽，是透明制品的则透明性低下，造成光泽不良的原因很多，其他的一些注塑缺陷也是造成光泽不良的原因。表面光泽不良（Lusterless）缺陷分析及排除方法：
1.模具故障
如果模具表面有伤痕、微孔、腐蚀等表面缺陷，如果模具表面有油污、水分、脱模剂用量太多或选用不当，会使塑件表面光泽不良。因此，模具的型腔表面应具有较好的光洁度，模具表面必须保持清洁，及时清除油污和水渍。使用脱模剂的品种和用量要适当。
模具的脱模斜度太小，模具排气不良等模具故障都会影响塑件的表面质量，导致表面光泽不良。因此适当增加模具的脱模斜度，增加模具的排气量等方法予以排除。
2.成型条件控制不当
模具温度对塑件的表面质量也有很大的影响，模温太高，会导致塑件表面发暗，如果注射速度太快或太慢，注射压力太低，保压时间太短，纤维增强塑料的填料分散性能太差，填料外露或铝箔状填料无方向性分布，料筒温度太低，熔料塑化不良以及供料不足，都会导致塑件表面光泽不良。对此，应针对具体情况进行调整。
3.成型原料不符合使用要求
塑料原料中水分或其它易挥发物含量太高，原料或着色剂分解变色导致光泽不良，原料的流动性能太差，导致塑件表面光泽不良。因此，采取对原料进行预干燥处理，选用耐温较高的原料和着色剂，换用流动性能较好的树脂、增加适量润滑剂、提高模具和塑料熔体温度。
1.6.12 黑斑（Black Specks）
1.6.12  黑斑（Black Specks）
黑斑（Black Specks）是制品表面出现的暗色或暗色条纹。黑斑（Black Specks）缺陷分析及排除方法：
1.设备故障
如果螺杆与料筒的磨损间隙太大，会使塑料熔体在料筒中滞留时间过长，导致滞留的塑料熔体局部过热分解产生黑点及条纹。因此，观察故障能否排除，应检查料筒，喷嘴内有无贮料死角并修磨光滑。
2.模具故障
如果模具排气不良，使熔料过热分解产生黑点及暗色条纹。对此，应检查浇口位置和排气孔位置是否正确，选用的浇口类型是否合适；清除模具内粘附的防锈剂、顶针处的渗油等物质。
3.成型条件控制不当
如果注射压力太高，注射速度太快，充模时塑料熔体与型腔腔壁的相对运动速度太高，很容易产生磨擦过热，使熔料分解产生黑点及暗色条纹。因此，应适当降低注射压力和注射速度。
料温太高会使塑料熔体过热分解，形成碳化物。因此，应立即检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒温度。
4.原料不符合成型要求
如果原料中再生料用量太多，易挥发物含量太高，水敏性树脂干燥不良，润滑剂品种选用不正确或使用超量，细粉料太多，原料着色不均，都会不同程度地导致塑件表面产生黑点及条纹。对此应针对不同情况，采取相应措施，分别排除。
1.6.13  脱模不良（Die Adhesion）
脱模不良（Die Adhesion）通常是浇口料未同制品一起脱模以及不正常的操作而引起的制品粘模现象。无论浇口料黏模流道，还是制品粘在模腔上，造成脱模不良的根源可能是注塑设备故障引起的，也可能是注塑工艺不当引起的。脱模不良（Die Adhesion）缺陷成因分析及解决办法：
1.模具故障
产生粘模及脱模不良，模具故障是其中主要原因之一。模具型腔表面粗糙，模具的型腔及流道内留有凿纹，刻痕，伤痕，凹陷等表面缺陷；模具刚性不足，在注射压力的作用下产生形变；脱模斜度不足；这些都就很容易使塑件粘附在模具内，导致脱模困难。因此，采取应尽量提高模腔及流道的表面光洁度或需要修复损伤部位和减小镶块缝隙，必须设计足够的刚性和强度，应保证足够的脱模斜度等措施，分别排除。
2.工艺条件控制不当
如果螺杆转速太高，注射压力太大，注射保压时间太长，就会形成过量填充，使得成型收缩率比预期小，脱模这得困难。如果料筒及熔料温度太高，注射压力太大，热熔料很容易进入模具镶块间的缝隙中产生飞边，导致脱模不良。因此，在排除粘模及脱模不良故障时，应适当降低注射压力，缩短注射时间，降低料筒温度，延长冷却时间，以及防止熔料断流等。
3.原料不符合使用要求
如果在塑料原料中混入杂质，或者不同品级的塑料原料混用，都会导致塑件粘模。脱模剂使用不当也会对粘模产生一定程度的影响。
1.6.14  尺寸不稳定（Unstable Gauge）
尺寸不稳定（Unstable Gauge）是指在相同的注塑机和成型工艺条件下，每一批塑料制品之间或每模生产的各型腔塑料制品之间，塑件的尺寸发生变化。产品尺寸的变化是由于设备、注塑条件不合理及物料性能有变化等原因造成的。尺寸不稳定（Unstable Gauge）注塑缺陷分析及排除方法：
1.设备故障
如果注塑设备的塑化容量不足、注塑机供料不稳定、注塑机螺杆的转速不稳定、液压系统的止回阀失灵、温度控制系统出现热电偶烧坏、加热器烧坏等等，都会引起塑件的尺寸不稳定。这些故障只要查出后予以解决排除。
2.模具故障
影响到塑件的尺寸不稳定的因素有：模具的结构设计和制造精度。在成型过程中，如果模具的刚性不足或者模腔内的成型压力太高，使模具产生了过大的变形，就肝造成塑件成型尺寸不稳定。如果模具的导柱与导套间的配合间隙由于制造精度差或磨损太多而超差，也会使塑件的成型尺寸精度下降。
3.工艺条件设置不当
注射成型时，温度、压力和时间等各项工艺参数，必须严格按照工艺要求进行控制，尤其是每种塑件的成型周期必须一致，不可随意变动。
注射压力太低、保压时间太短、模温太低或不均匀，料筒及喷嘴处温度太高，塑件冷却不足，都会导致塑件形体尺寸不稳定。因此，采用较高的注射压力和注射速度，适当延长充模和保压时间，适当提高模具温主和料筒温度，都有利于提高塑件的尺寸稳定性等措施，分别排除。
4.成型原料选用不当
成型原料的收缩率对塑件尺寸精度影响很大，成型原料的收缩率很大，也很难保证塑件的尺寸精度。一般情况下，成型原料的收缩率越大或者收缩率波动越大，则塑件的尺寸精度越难保证。因此，在选用成型树脂时，必须充分考虑原料成型后的收缩率对塑件尺寸精度的影响。
1.6.15  喷射（Jetting）
喷射又叫喷射痕、喷射流涎，是指在制品的浇口处出现的流线。当塑料熔体高速流过喷嘴、流道和浇口等狭窄区域后，突然进入相对高的、相对较宽的小阻力区域后，熔融物料会沿着流动方向如蛇一样弯曲前进，与模具表面接触后迅速冷却而不能与后续进入型腔的熔融物料很好地融合，就在制品上造成了明显的流纹。喷嘴流涎故障分析及排除方法：
1.设备缺陷
注塑机的喷嘴孔太大。应换用小孔径的喷嘴，或使用弹簧针阀式喷嘴和倒斜度喷嘴。
2.模具缺陷
在热流道模具中，为了防止喷嘴流涎，应设置可释放模腔中残余应力的装置。
3.工艺条件设置不当
与喷嘴流涎有关系的工艺条件有：喷嘴处局部温度太高、熔料温度太高、料筒内的余压太高。因此，用适当降低喷嘴温度、适当降低料筒温度、适当缩短模塑周期、在喷嘴内设置滤料网、适当降低注射压力等方法来解决喷嘴流涎。 
4.成型原料选用不当
成型原料水分含量太高，也会引起喷嘴流涎。因此，应干燥原料。
1.6.16  表面剥离（delamination）
表面剥离（delamination）是指塑料制品表面的层剥离塑料。表面剥离注塑缺陷分析及排除方法：
1.模具缺陷
将浇口与型腔的转角平滑化，可以避免造成塑料剥离。
2.工艺条件设置不当
造成表面剥离的成型工艺条件有：如果塑料熔体温度太低，塑件层之间可能无法熔融连接好，受到顶出的作用力，很有可能使塑件表面剥离，故可以提高料筒温度、提高模具温度或者提高背压。尽量避免使用过量的脱模剂解决脱模问题，应该改善顶出系统来排除脱模困难。提高射出速度也可以改善塑件表面剥离。
3.成型原料选用不当
回收塑料过多或有杂质，塑料含水量过大，都会可能引塑件表面剥离。因此，减少回收塑料的用量、使用无污染的塑料、将塑料干燥达到注塑工艺要求等方法来解决塑件表面剥离的缺陷。
1.6.17  鱼眼（fish eyes）
鱼眼（fish eyes）是一种塑件表面的瑕疵，是未熔化的塑料被压挤到模穴内，呈现在塑件表面的瑕疵。鱼眼注塑缺陷分析及排除方法：
1.工艺条件设置不当
造成鱼眼的成型工艺条件有：如果塑料料筒温度太低、螺杆转速太低和背压太低，使塑料没有完全熔融，很有可能产生鱼眼，故可以提高料筒温度、提高螺杆转速或者提高背压。尽量避免使用过量的脱模剂解决脱模问题，应该改善顶出系统来排除脱模困难。提高射出速度也可以改善塑件表面剥离。
2.成型原料选用不当
回收塑料过多或有杂质，都会可能引鱼眼。因此，减少回收塑料的用量、使用无污染的塑料等方法来解决鱼眼的缺陷。