故障模式和影响分析(FMEA)是制造和工程中常用的方法，用于识别设计、制造或装配过程、产品或服务中所有可能的故障。

虽然它起源于军事，但随着时间的推移，汽车行业已经为FMEAs设定了标准。因此，许多其他行业已经采纳并继续遵循汽车行业的风险分析最佳实践。

多年来，汽车工业质量标准指南一直由两个主要组织提供：总部设在美国的汽车工业行动小组(AIAG)和总部设在德国的汽车工业联合会(VDA)。

日益全球化的经济使得制造商比以往任何时候都更容易从世界任何地方采购供应品和零部件。但是两套FMEA方法让这个行业陷入了低效率的泥潭，影响了它的发展。例如，服务于北美和德国制造客户的供应商需要根据零件的使用地点对相同的零件进行不同的评估。类似地，当制造商审核他们不同的供应商时，他们会根据地理位置得到不同的评分系统。这使得比较供应商的做法变得具有挑战性和耗时，更重要的是评估风险!总的来说，两套“标准”给全球供应商和制造商的产品开发和流程改进活动带来了复杂性。

AIAG-VDA FMEA主要变化

2019年，总部位于美国的AIAG和总部位于德国的VDA合作，通过建立FMEA流程的标准化版本，为汽车供应商提供一致的方向和指导，该流程强调预防，优先考虑降低风险。其结果是一个单一的评分表，旨在满足整个行业制造商的要求，从而减轻混乱的风险，减少重复劳动。这套国际通用的准则允许供应商管理单一的FMEA流程，因为他们知道该流程将满足世界各地所有客户的需求和期望。

在以前的区域手册中，问题的严重性、发生频率和可检测性都是同等重要的，与此相反，新的评分框架建立了一个等级体系。接下来，最重要的是问题的严重性，然后是发生的频率，最后是可检测性。换句话说，新的方法优先解决严重的问题，即使这些问题发生的频率相对较低并且容易发现，而不是更危险的问题，这些问题可能更经常发生或者更难发现。

AIAG-VDA的合作为FMEA的发展建立了一个新的7步方法，可以分为三类。

步骤1到3是关于系统分析的:

1. 规划和准备

2. 结构分析

3. 功能分析

步骤4至6侧重于故障分析和风险缓解:

1. 故障分析

2. 风险分析

3. 最佳化

第7步，最后一步通过记录结果来解决风险沟通。

以下是设计失效模式影响分析(DFMEA)模板表的预览，可在Minitab Workspace和Minitab Engage软件中操作，它的创建是为了支持最新的AIAG-VDA FMEA框架。这两种产品中还提供了过程故障模式影响分析(PMFEA)模板。请注意，虽然使用DFMEA和PMFEA之间有明显的方法差异，但两者都采用了AIAG-VDA FMEA 7步法。

MINITAB的AIAG-VDA FMEA模板如何帮助

使用FMEA的汽车供应商在实施最新的AIAG-VDA-FMEA方法时，必须考虑周全，注意其修订的评分框架以及方法和术语的变化。

检修FMEA需要时间、理解和努力，但是通过利用Minitab Workspace和Minitab Engage中提供的专业设计的DFMEA和PFMEA表格模板，您可以更新您的风险分析流程，并确信您的FMEAs符合最新的行业标准。

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